Neve e ghiaccio rendono talvolta pericolosa la guida di un'auto in inverno a causa del pericolo di slittamento. I sali antighiaccio rendono certamente le strade un po' più sicure, ma sono dannosi non solo per l'ambiente, ma anche per le parti metalliche dell'auto. Il sale attacca il metallo della carrozzeria, provocando bolle nella vernice e, infine, sfaldamento e corrosione. La resistenza di un materiale alla corrosione può essere misurata in processi di test standardizzati, ad esempio nella camera di nebbia salina.
I test in nebbia salina sono comuni nell'industria automobilistica e sono il metodo più utilizzato per testare vernici e altri rivestimenti. Ma anche i componenti della tecnica dell'automazione devono superare il test. Nel campo della tecnologia, la corrosione è intesa come una reazione prevalentemente elettrochimica di un materiale metallico con il suo ambiente. Questa reazione può compromettere le proprietà del materiale e la funzione del componente da esso costituito.
Presto o tardi, qualsiasi materiale arrugginisce. Il prodotto di corrosione più noto è la ruggine rossa. Quest'ultima si forma da ferro o acciaio tramite ossidazione con ossigeno in un ambiente umido. La ruggine bianca è il prodotto di corrosione dello zinco.
Tra le altre cose, nella camera di nebbia salina Festo testa le superfici dei componenti e nuovi tipi di rivestimento. Qui i vari pezzi pendono da ganci sottili e vengono spruzzati spesso con una nebbia salina per giorni. Quest'ultima è molto più salata dell'aria di mare e può, quindi, in brevissimo tempo, simulare un carico simile a quello di anni di utilizzo in un ambiente umido e salato. In seguito, esperti di materiali valutano quindi la corrosione.
Un'ampia varietà di componenti e parti viene sottoposta al test in nebbia salina.
Poiché i componenti Festo sono esposti a condizioni ambientali molto difficili o miti a seconda dell'applicazione, esistono diverse classi di corrosione. Ad esempio, i componenti utilizzati negli impianti di trattamento delle acque reflue devono avere la classe di protezione contro corrosione 3 (la seconda più alta). Ciò significa che possono resistere per cinque giorni nella camera di nebbia salina senza che si produca corrosione. Per ottenere una classe di protezione contro corrosione 4, i componenti devono resistere anche dieci giorni in nebbia salina senza corrosione.
Esistono molti modi diversi per proteggere in modo affidabile il componente: i rivestimenti metallici, ad esempio in zinco, possono proteggere i componenti in acciaio. Un altro esempio è rappresentato dai rivestimenti inorganici come le vernici a umido e le vernici in polvere.
Il test in nebbia salina mostra la diversa qualità del rivestimento: le parti sono state tutte nella camera di nebbia salina per lo stesso tempo, hanno lo "stesso" rivestimento, ma provengono da fornitori diversi.