Fondata nel 1946, Gusbi Officina Meccanica S.p.A. è un'azienda di spicco nell'industria calzaturiera italiana specializzata nella produzione di macchine per lo stampaggio di poliuretano. Negli anni si è affermata nel settore, espandendo il proprio mercato per includere settori come l'automotive e varie applicazioni industriali.
Il successo e l'affidabilità di Gusbi sono guidati da diversi fattori chiave, primo fra tutti l'innovazione continua – al centro dei valori dell'azienda –, con un focus su ricerca e sviluppo per fornire soluzioni all'avanguardia.
Un tratto distintivo di Gusbi è offrire macchine personalizzate. “Non avere un inventario di macchine standard ci permette di adattarci alle esigenze specifiche di ogni cliente, ascoltando attentamente le loro richieste”, spiega Irene Bianchi, terza generazione in Gusbi. “Sono proprio l’ascolto e la collaborazione con i fornitori a promuovere la crescita a lungo termine e il successo reciproco. Oltre a garantire la produzione di una tecnologia all’avanguardia in termini di precisione, automazione, produttività e qualità del prodotto”.
L’innovazione perseguita da Gusbi si riflette anche nell’attenzione a temi fondamentali come sostenibilità e digitalizzazione, ritenuti indispensabili in ogni loro impianto, in quanto requisiti necessari per mantenere la presenza sul mercato.
Nello specifico, Gusbi risponde alle richieste di sostenibilità attraverso vari approcci, “come la riduzione dei consumi delle macchine, l'implementazione di tecnologie adeguate allo stampaggio di poliuretano contenente una percentuale di materiale riciclato e l'utilizzo di materiali a base acqua per il lavaggio delle teste e dei distaccanti”, racconta I. Bianchi. “Questi sforzi ci permettono di essere all'avanguardia non solo in termini di tecnologia, ma anche di responsabilità ambientale”.
Ai temi della digitalizzazione e della sostenibilità si unisce quello della sicurezza degli impianti. “Gusbi esporta il 95% dei macchinari all'estero, coprendo non solo l’Europa, ma anche l'area della Cina, dell'India, del Nord e del Sud America”, specifica I. Bianchi. “La sicurezza è un aspetto importante sia per i clienti europei sia per quelli extra-UE, e diventa necessario essere affiancati dai giusti partner per garantire una presenza locale anche al di fuori del territorio italiano”.
La collaborazione con Festo ha inizio negli anni '90, “quando eravamo alla ricerca di un fornitore in grado di offrire un'automazione semplificata per i nostri impianti”, continua I. Bianchi. “Da quel momento, la nostra partnership ha conosciuto un'evoluzione significativa, consentendoci di passare dalla logica pneumatica alla movimentazione elettrica. Questo cambiamento ha arricchito le nostre soluzioni e migliorato le prestazioni complessive delle nostre macchine”.
Un importante valore aggiunto della collaborazione con Festo “è rappresentato dalle persone con cui lavoriamo a stretto contatto. Il loro supporto quotidiano ci consente di identificare il componente più adatto da integrare nei nostri impianti, con la certezza di ricevere risposte rapide in caso di necessità,” specifica I. Bianchi. “In pochi giorni, Festo invia un operatore locale direttamente dal nostro cliente, offrendo così un’assistenza post-vendita di alta qualità che altri fornitori non possono garantire”.
L’ultimo progetto realizzato in collaborazione è nato da una richiesta specifica di un cliente operante nel settore dei filtri per auto. “La richiesta era di ottenere una maggiore precisione nella gestione delle quote del portastampo, un'esigenza che il sistema precedente non riusciva a soddisfare”, spiega I. Bianchi. “Grazie alla tecnologia Festo, abbiamo implementato un meccanismo elettromeccanico che gestisce le quote di chiusura del portastampo e controlla la forza di chiusura”.
La domanda di automazione da parte dei clienti è in costante crescita, soprattutto da parte delle multinazionali che operano a livello globale, e la flessibilità si sta affermando come un requisito imprescindibile. “In riferimento al progetto, per noi essere flessibili ha significato gestire le quote di chiusura di un portastampo senza la necessità di intervento manuale da parte dell'operatore,” conclude I. Bianchi. “Questo approccio ci consente di ridurre i fermi macchina e aumentare la produttività”.