Il plasma sanguigno contiene oltre 120 proteine preziose. Queste includono fattori della coagulazione, sostituti del sangue e immunoglobuline, che, ad esempio, rafforzano il sistema immunitario indebolito dei pazienti dopo i trapianti di organi. Per poter valutare al meglio la preziosa materia prima, aziende come Biotest AG investono in ricerca e metodi di produzione innovativi. Un investimento che paga, poiché il numero di prodotti medicali ottenibili da un litro di plasma sanguigno passa da tre a cinque. Ciò aumenta la produttività a lungo termine, poiché oltre il 50% dei costi di produzione è attribuibile all'acquisto del plasma. Processi più efficienti garantiscono una lavorazione ottimale dei vari prodotti ottenuti dal plasma sanguigno. Nel nuovo stabilimento di produzione Biotest, 6.000 valvole e 250 quadri di comando standardizzati semplificano sia la costruzione degli impianti sia la successiva manutenzione ordinaria, riducendo in modo permanente i costi di riparazione.
La standardizzazione ha un effetto duraturo
La standardizzazione della nuova struttura dell'impianto Biotest per il frazionamento del plasma sanguigno offre vantaggi per l'azienda, ma anche per i costruttori di sistemi. Mentre i costruttori di impianti riescono a ottenere componenti predefiniti in modo rapido e semplice e accedere a condizioni favorevoli attraverso un pool fisso di componenti, Biotest riduce l'intero costo della fornitura dei pezzi ricambi. Inoltre, la necessità di formazione per il personale di manutenzione e riparazione è minore, i tempi di inattività sono più brevi e i costi di riparazione si riducono in caso di guasto. In aggiunta, il lavoro di documentazione e supply management si riduce.
Aumento di capacità e redditività
"Nella costruzione del nuovo edificio con il moderno impianto di frazionamento del plasma sanguigno su larga scala vi erano due aspetti principali", spiega Matthias Mahle, responsabile della gestione tecnica del progetto BNL, di Biotest. “Da un lato l'ampliamento della capacità oltre i limiti prestazionali degli impianti esistenti e dall'altro la questione dell'efficienza economica. In qualità di azienda farmaceutica nel campo della lavorazione del plasma sanguigno, ci troviamo in una competizione che si sta consolidando a livello globale. Stiamo rafforzando la nostra posizione di mercato ottenendo più prodotti dalla stessa quantità di plasma", ha affermato Mahle. Nel nuovo impianto, Biotest può utilizzare processi moderni per produrre un numero maggiore di prodotti e aumentare la resa e la purezza. "Se con i sistemi esistenti, alcuni dei quali costruiti già nel 1995, si potevano ottenere tre diversi prodotti dal plasma, i nuovi impianti saranno in grado di produrre fino a sei prodotti in futuro", sottolinea Mahle. "Un elevato livello di efficienza nella produzione è essenziale, poiché il plasma sanguigno, come materia prima, rappresenta oltre il 50 percento dei costi di produzione." Mentre i limiti di capacità dell'impianto esistente sono pari a 800.000 litri, il nuovo sistema è in grado di frazionare fino a 1,4 milioni di litri di plasma sanguigno.
Integrato nella progettazione dalle prime fasi
La pianificazione del nuovo impianto è iniziata nel 2013 e si prevede che sia pienamente operativo nel 2021. Anche se gran parte dell'impianto è già installato sul luogo, la produzione vera e propria è preceduta da un lungo processo di validazione e qualificazione. Dopo la progettazione di base, Festo è stata coinvolta fin dalle fasi iniziali anche nel processo di progettazione nel dettaglio. Per Werner Gödel, capo del reparto di tecnologia EMSR di Biotest, era importante stabilire standard per determinati gruppi di prodotti di automazione, al fine di ottenere la massima efficienza dell'impianto a lungo termine. “Una delle questioni centrali era capire fino a che punto possiamo unificare e standardizzare, ad esempio per ridurre i costi di manutenzione. Un passo importante è stato l'uso di scatole per valvole standard. Il numero più ridotto possibile di standard riduce al minimo i costi di manutenzione successivi", spiega Werner Gödel.
Definito nei minimi dettagli
Jürgen Weber, ex Segment Manager Pharma Deutschland, Festo, oggi responsabile della divisione Process Industries, Germania meridionale, ha contribuito attivamente a dare forma alla fase di definizione del nuovo impianto. In alcuni casi, si è discusso su questioni estremamente dettagliate, compreso l'utilizzo di raccordi filettati in acciaio inossidabile oppure ottone nichelato. Una volta fissato lo standard Festo, un totale di sette fornitori ha potuto accedere ai prodotti o ai componenti del pool, come le scatole per valvole standardizzate, sulla base di un catalogo d'ordine specifico per il progetto e ordinarli tramite una piattaforma elettronica.
Stretta coordinazione sin dall'inizio
Per Werner Gödel di Biotest, lo stretto coordinamento con Jürgen Weber di Festo è stato particolarmente importante, così come la manutenzione interna nella prima fase di pianificazione. “Alla fine, la manutenzione deve funzionare con i prodotti utilizzati. Ed ecco che è arrivata la chiara raccomandazione della manutenzione per Festo. I punti positivi erano la facilità d'uso, un buon supporto e una lunga durata”, spiega Gödel. “Nel periodo precedente, abbiamo anche parlato con i costruttori di impianti e raccolto opinioni durante la ricerca dei componenti della gamma. Anche in questo caso è emerso una chiara risposta positiva per i componenti Festo".
Biotest AG
Landsteinerstraße 5
63303 Dreieich
Germania
