順調に処理

初期の時代の自動車製造では鋼製の作業台に固定された軸は測定プローブとダイヤルゲージを使って大まかに事前設定されていました。シャーシの最終測定はラインの終わりまで実行されませんでした。この最後のサイクルは最大10分かかり、自動車工場の製造速度の上昇を妨げていました。現在この設定は自動化されており、マルチリンク式リア車軸を持つ車両のメーカーが求める時間あたりの製造量に対応しています。あるドイツの有名な自動車メーカーのためにAuE Kassel GmbH社はわずか9か月でFestoコンポーネントを使用したこのような新しいリア車軸設定システムを実装しました。一度設定すると、車軸を車両に直接取り付けることができます。Festoのアクチュエータとバルブターミナルを持つガントリとして設計されており、60秒以内にトーとキャンバーを設定します。

強力にクランプ
自動車メーカーの製造工程に直接組み込まれているリニアコンベヤ技術はワークキャリア上で車軸を機械内の縦方向または横方向に搬送します。車軸の真上に降下するリフティングフレームには全てのFestoコンポーネントと、トーとキャンバーの調整用工具が収納されています。車軸を固定した後、カウンターホルダは車軸のサブフレームマウントの下へ回転し、後にボディとの接続部となります。ピストン径100mmの高推力シリンダADNHはあたかも車両にねじ込むように車軸を4か所でクランプします。高推力シリンダADNHの利点は同じシリンダサイズとストロークを持つ2台, 3台, または4台のシリンダを直列に接続できるところにあります。これにより前進中の力は従来のシリンダと比較して2, 3, 4倍に増加させることができます。ホイールハブのレベルはガイドユニットのFesto SMATセンサによってスキャンされます。そのため例えばスライドが車軸上を移動する高さを決めることができます。

すばやく設定

次のステップでは高推力シリンダADNHによって駆動されるグリッパがハブにクランプします。それから電気モータで作動するスプリング交換装置は車軸に対して駆動し、後でスプリングが配置される位置を自動的に決定します。次に車軸に負荷をかけてパルスを発生させ、ゴム製のマウントや可動ジョイントに設定動作をさせます。その後車軸はいわゆるK0位置に移動します。これは車軸の理想的な位置で車両に規定の重量を積載した場合の通常の荷重に対応します。この位置でトーとキャンバーを測定し、このために空気圧シリンダの測定センサがブレーキディスクに直接移動します。調整ネジは空気圧シリンダで供給されるトーとキャンバー用のドライバーを使って自動的に配置されます。機械は測定プローブをベースにホイールの将来の相対的な位置を自動的に検出します。調整工具はトーとキャンバーの値をリアルタイムで設定し、最終的なねじ込みトルクでロックします。次に工具が離れ、車軸がワークキャリアに戻されます。システムは指定されたサイクルでマスタゲージと比較して自己参照します。

機械のメンテナンス作業中に製造プロセスを中断する必要がないように、機械をコンベヤテクノロジーエリアからラックギヤとガイドレールを経由して特別に設定されたメンテナンスエリアに移動できます。

インテリジェントな供給

新しい機械の特長としてリフティングフレームとリフティングスライドに直接取り付けられたバルブターミナルがあります。これにより配管と配線の労力を最少限に抑えることができています。軸を保持するリフティングフレームにCPX入力モジュールを持つ2つのバルブターミナルVTSAがあり、左右で分離されています。ハブグリッパを運ぶ垂直リフティングスライドにはそれぞれ4つのバルブを持つ2つの小さなバルブターミナルVTSAがあり、スライドのeチェーンの下にある全てのアクチュエータを制御します。このソリューションのおかげで1本の供給ホース, 1つのパワーサプライ, 1つのバスシステムがあれば十分です。