Frank Vanderpool, Gerente del Segmento Industrial de Intralogística de Festo, responde cinco preguntas esenciales sobre intralogística — la gestión y optimización de los procesos logísticos internos dentro de una instalación.

Pregunta 1: Frank, cuéntenos un poco sobre usted y su enfoque en la automatización de sistemas de centros de distribución.

Frank: He trabajado en el campo de la automatización industrial durante casi 30 años, con responsabilidades variadas, incluyendo ingeniería de diseño, ventas de campo, gestión de ventas y gestión de segmentos industriales.

Festo se enfoca en apoyar a los OEM de equipos de capital intralogístico y usuarios finales con soluciones innovadoras de control de movimiento, que van desde el movimiento neumático tradicional hasta el control de movimiento eléctrico más reciente. Nuestro Centro de Soluciones para Clientes de América del Norte en Mason, Ohio, ayuda a los OEM y usuarios finales a resolver los problemas que más les afectan. Luego incorporamos este conocimiento de aplicaciones en nuestras discusiones de mesa redonda de desarrollo de nuevos productos para garantizar que estamos abordando las necesidades futuras de nuestros clientes.

Pregunta 2: En los centros de distribución, la variedad de tamaños y tipos de embalajes que se mueven por las cintas transportadoras es sorprendente. Además, la velocidad a la que los artículos deben ser recogidos, manipulados y clasificados automáticamente es notable. ¿Qué desafíos técnicos presenta esto para los constructores de máquinas?

Frank: Los sistemas de clasificación han existido durante décadas, pero continúan evolucionando con nuevas soluciones tecnológicas. Los usuarios finales quieren los clasificadores más rápidos, más silenciosos, más precisos y más confiables disponibles. No faltan desafíos para nuestros clientes mientras se esfuerzan por optimizar cada una de estas áreas. Hoy, podemos estar ayudando a los clientes a seleccionar y diseñar el sistema neumático más eficiente energéticamente. Mañana, podemos estar ayudándoles a mejorar la confiabilidad utilizando la velocidad y repetibilidad de los componentes de movimiento eléctrico. Nuestra amplia y robusta cartera de productos, combinada con nuestro centro de fabricación y distribución en América del Norte en Ohio, nos da la capacidad de ayudar a estos clientes con una amplia variedad de desafíos.

Pregunta 3: En muchas situaciones, productos y embalajes idénticos se almacenan en un contenedor, mientras que en otros puede haber formas, tamaños, pesos y materiales de embalaje diferentes en un contenedor de productos mixtos. Muchas operaciones se beneficiarían de la recogida automatizada en lugar de manual en contenedores. ¿Cuáles son los desafíos técnicos en la recogida automatizada en contenedores?

Frank: La recogida automatizada en contenedores parece simple pero no lo es. Me centraré en las tareas que tienen lugar después de que un sistema de visión artificial ha identificado y localizado el paquete.

Como señaló, los contenedores a menudo están llenos de una variedad de bienes de consumo en muchos tipos de embalajes, en varios tamaños y hechos de diferentes materiales. El efector final óptimo, la parte de la máquina que debe sujetar de forma segura el paquete sin dañarlo, debe ser apropiado para el material, tamaño y configuración del paquete. Por ejemplo, las ventosas para recoger una bolsa de papas fritas serían ideales, mientras que un gripper multidedo puede ser la mejor opción para un gran juego de Lego. Seleccionar cuántos efectores finales necesita estar disponibles para el sistema de manipulación, diseñar un sistema confiable para conectar y desconectar automáticamente varios grippers, y programar la máquina para decidir qué efector final es el mejor para la siguiente recogida presenta desafíos tecnológicos. El desarrollo de grippers multi-capacidad es una prioridad. Y Festo está activamente involucrado en el desarrollo de grippers.

Cómo elegimos mover los efectores finales es otro desafío. ¿Usamos un robot articulado multi-eje, o usamos un sistema de pórtico? Debemos considerar la velocidad requerida, las capacidades de carga útil del sistema de movimiento, el espacio en el suelo, la precisión del movimiento, los servicios disponibles y el costo. Todos los componentes deben contribuir a un sistema robusto y confiable que ofrezca un tiempo de inactividad mínimo durante la operación y el mantenimiento programado.

Pregunta 4: Además de la recogida en contenedores, grandes bandejas y cajas de envío deben ser levantadas sobre y bajadas desde el almacenamiento en estanterías. Describa la automatización generalmente utilizada para levantar y bajar.

Frank: La mayoría de los sistemas automatizados que mueven bandejas y cajas de envío son parte de lo que se llama un Sistema Automatizado de Almacenamiento y Recuperación (ASRS). Los grandes sistemas de pórtico eléctrico vertical distribuyen las bandejas y cajas de envío a los lugares de almacenamiento dentro del ASRS. El sistema recuerda dónde se almacena cada carga para su recuperación futura. Los palets que transportan cajas de envío a menudo se mueven a través de cintas transportadoras o por Vehículos de Guiado Automático (AGV) hacia elevadores de palets donde los palets se almacenan para su recuperación.

Hay muchos sistemas diferentes que necesitan ser diseñados y fabricados para sujetar, deslizar, leer códigos de barras y levantar. Estos sistemas deben interactuar automáticamente con los AGV. Es verdaderamente una interacción compleja que involucra máquina e información.

Pregunta 5: ¿Qué hay de nuevo, diferente y emocionante en la automatización en los centros de distribución?

Frank: Uno de los desarrollos más emocionantes ha sido en las aplicaciones de paletización de alto mix/bajo volumen. Piense en una tienda de comestibles que realiza un pedido semanal a su centro de distribución. Los gestores de inventario probablemente no pedirán un palet completo de comida para bebés de batata. Es más probable que la tienda necesite una sola caja de esa variedad junto con cajas individuales de muchos otros productos. Las cajas de envío pueden tener diferentes pesos y dimensiones. Algunas de las cajas pueden soportar un peso alto colocado sobre ellas, por lo que pueden estar en las capas inferiores, mientras que otras cajas más frágiles deben colocarse más arriba.

Los constructores de máquinas ahora utilizan IA para predecir el arreglo tridimensional más eficiente de cajas de envío para crear una carga de palet estable. Estos sistemas automatizados a menudo conocen el tamaño y peso de la caja según su código UPC antes de que llegue a la paletizadora. Cuando llega, la caja se coloca en la pila del palet en la posición más eficiente en términos de compacidad y estabilidad, según lo determinado por el sistema de IA.

Algunos de estos sistemas tienen contingencias automatizadas en caso de que el brazo robot o el sistema de pórtico que mueve las cajas tenga una falla. El sistema proporcionará al equipo del centro de distribución un diagrama de patrón de carga que permite a los miembros del equipo cargar un palet para mantener el envío a tiempo y reducir el tiempo de inactividad. Cuando pienso en los miles de combinaciones de patrones de carga posibles y la importancia de una carga de palet que no aplastará cajas ni dañará productos ni se caerá, encuentro estos nuevos sistemas asombrosos.

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