El problema más común y a la vez más subestimado en los sistemas de aire comprimido es la pérdida de energía debida a las fugas. Un silbido silencioso en una atornilladura, un acoplamiento con fugas:lo que pasa desapercibido en la ruidosa rutina diaria de producción se traduce en considerables costes evitables a lo largo del año. Una única y diminuta fuga con un diámetro de apenas un milímetro a una presión de red de 6 bar ya provoca costes adicionales anuales de casi 180 euros. Una auditoría en una planta de producción típica demostró lo rápido que se acumulan estas pequeñas pérdidas: 278en ella se encontraron fugas - con unos costes totales de casi 50.000 euros al año. Se trata de capital que literalmente desaparece en el aire. Las fugas suelen pasar desapercibidas porque nadie las busca específicamente. Sin embargo, cualquiera que se dedique activamente a la localización de fugas descubre rápidamente que apenas existe medida alguna que rebaje los costes energéticos de forma más rápida y sostenible. Eliminar las fugas no solo ahorra dinero, sino que aumenta la disponibilidad y estabilidad de todo el sistema.
"Es mejor presionar un poco más para ir sobre seguro": esta idea está firmemente anclada en muchos operadores. Para evitar pérdidas de presión causadas por tuberías largas o filtros, el compresor se ajusta a menudo a una presión significativamente mayor que la que requiere la aplicación real. Si un compresor funciona a 7,5 bar, por ejemplo, aunque solo se requiera 6 bar en la máquina, se trata de una reserva de seguridad permanentemente cara. Cada bar de sobrepresión aumenta el consumo de energía del compresor en un 6-8 % - día tras día, año tras año. Un ejemplo práctico muestra el efecto: en una planta con unos costes anuales de aire comprimido de unos 780.000 euros, la reducción de la presión del sistema en tan solo 1 bar supuso un ahorro de casi 47.000 euros al año. Las reservas de seguridad son importantes, pero una presión del sistema excesiva es una solución cara a largo plazo. Un análisis preciso de cuánta presión se necesita realmente y en qué punto ahorra costes de inmediato, sin poner en peligro la fiabilidad del proceso.
Además de los enfoques en todo el sistema, a menudo existe un gran potencial directamente en la máquina. Ejemplo: en una aplicación típica de moldeo por soplado que seca o limpia componentes en una cinta transportadora. Antes, una Boquilla soplaba continuamente y consumía 533 litros estándar por minuto (Nl/min), aunque no hubiera ningún componente en la estación. Esto se tradujo en unos costes anuales de más de 7.000 euros por una sola fase de trabajo. Dos sencillos ajustes han mejorado radicalmente el proceso:
- Control orientado a la demanda:
Un sensor reconoce ahora con precisión cuándo un componente llega a la estación.
- Ráfaga de aire pulsado:
En lugar de aire continuo, solo se insufla aire de forma breve y selectiva (por ejemplo, 0,5 segundos ON, 0,5 segundos OFF) mientras el componente pasa por la boquilla.
Como resultado el consumo de aire comprimido se redujo a unos 260 Nl/min. Los costes anuales bajaron a menos de 1.800 euros - ¡un ahorro de más de 5.000 euros al año! Esta inversión se amortizó en pocas semanas. Este ejemplo muestra claramente cómo incluso pequeñas optimizaciones de la aplicación pueden tener un gran impacto y por qué vale la pena que usted eche un vistazo más de cerca.