El desarrollo de los coches eléctricos se está acelerando. China se ha establecido personalmente, y a los fabricantes de automóviles, objetivos exigentes con una cuota del 12 por ciento para vehículos eléctricos a partir de 2020. Francia se ha sentado como objetivo para el 2040 el tráfico puramente eléctrico. Volvo ya anunció su despedida del motor de combustión en 2019. London Taxi Company también quiere lanzar al mercado taxis eléctricos, para lo que se ha hecho con un nuevo nombre: London Electric Vehicle Company. Los vehículos de culto conservan su aspecto clásico del pasado, pero en el futuro se conducirán de modo limpio y silencioso. El gobierno británico también ha seguido la tendencia hacia los vehículos eléctricos y anunció en julio de 2017 un amplio programa de inversión para respaldar la expansión de la tecnología de baterías.
El proyecto piloto Automated Module-to-pack Pilot Line for Industrial Innovation, abreviado AMPLiFII, muestra cómo la automatización eficiente puede contribuir a la producción competitiva de baterías de tracción en Europa.
Para el proyecto piloto de la línea de ensamblaje de baterías AMPLiFII, el fabricante de máquinas especiales e integrador de sistemas Horizon Instruments ha desarrollado un sistema selector de celdas de alta velocidad. Un desafío especial para el director técnico Daniel Bolton y su equipo. Porque al planificar el proyecto de la línea de producción para los módulos de batería, tuvieron que superar una serie de desafíos técnicos y prácticos: "Solo teníamos un espacio relativamente limitado para los utillajes, un presupuesto estricto y un plazo de producción de siete meses. También tuvimos que encontrar una manera de probar eléctricamente cada celda, rotar las celdas según fuera necesario y colocarlas en los módulos con alta precisión y velocidad".
Una de las tareas principales del sistema piloto es la prueba simultánea de corriente y tensión de grupos con 30 celdas, antes de que se coloquen individualmente en los módulos de batería mediante Pick and Place. Los altos costes y el excesivo espacio necesario no permitieron utilizar 30 comprobadores de batería individuales. Hubo que encontrar una solución. Junto con el grupo de investigación y formación WMG de la Universidad de Warwick, Horizon Instruments pudo desarrollar una interfaz multiplexor personalizada que permite el uso de un único comprobador de batería. Además de importantes ahorros de espacio y costes, con él también se puede recabar datos comparativos sobre el estado de la prueba.