Wydajne zarządzanie energią zwiększa efektywność systemów i komponentów pneumatycznych. Chroni ono przed stopniową utratą sprężonego powietrza i trwale zwiększa wydajność poprzez integrację nowych rozwiązań technicznych. Dokładne analizy stanowią podstawę do obniżenia kosztów energii.
Sprężone powietrze jest jednym z najważniejszych źródeł energii w przemyśle. W samych Niemczech działa około 62 000 instalacji sprężonego powietrza. Nierzadko jednak instalacje te nie zawierają żadnych urządzeń monitorujących - to poważny błąd, gdyż 79% kosztów sprężonego powietrza stanowi energia elektryczna zużyta do jego wytworzenia i przygotowania. Nawet jeśli sprężarki, systemy dystrybucji i napędy pneumatyczne są prawidłowo zwymiarowane, nieszczelności powodują często straty do 600 l/min. Jakie to ma znaczenie, przecież to tylko powietrze - mogą pomyśleć użytkownicy. Ale już zmniejszenie strat sprężonego powietrza o 100 l/min pozwala zaoszczędzić do 1000 euro rocznie.
Jednak ogromny potencjał oszczędności często pozostaje niewykorzystany, ponieważ wiedza na temat możliwości oszczędzania nie jest powszechna. W wielu przypadkach brak jest również wyposażenia technicznego umożliwiającego identyfikację źródeł strat. Ograniczone zasoby czasowe i niejasne obowiązki w codziennej działalności często blokują wdrażanie środków oszczędności energii. Właśnie tutaj wkraczają Serwisy Efektywności Energetycznej Festo. Pomagają one w prosty sposób kontrolować i optymalizować zużycie sprężonego powietrza. Usługi te zawsze rozpoczynają się od raportu dokładnie opisującego rzeczywistą sytuację i analizy kompletnej instalacji pneumatycznej, o której mowa, w celu zidentyfikowania wszystkich słabych punktów, od sprężarki po aplikacje.
Obniżenie kosztów energii
Przy optymalnym zarządzaniu nieszczelnościami czynniki kosztowe nie mają szans. Każda wyeliminowana nieszczelność natychmiast obniża koszty sprężonego powietrza. Według badań Instytutu Fraunhofera ISI ("Compressed Air Systems in the European Union", 2000), sama eliminacja nieszczelności pozwala na osiągnięcie około 42% całkowitych potencjalnych oszczędności. W ramach efektywnego zarządzania nieszczelnościami specjalista za pomocą detektora ultradźwiękowego sprawdza system sprężonego powietrza pod kątem nieszczelności i rejestruje każdą z nich wraz ze wszystkimi danymi technicznymi, jak np. potrzebne części zamienne. Dokumentacja ta posłuży następnie jako główny plan możliwych oszczędności. Pokaże wszystkie wymagane działania konserwacyjne i zestawi długoterminowe oszczędności z krótkoterminowymi kosztami napraw.
Coraz więcej przedsiębiorstw traktuje dokładne dane dotyczące zużycia sprężonego powietrza jako główne kryterium wyboru nowych systemów. Dzięki szczegółowej analizie zużycia sprężonego powietrza mogą one zaoszczędzić do 50% więcej niż w przypadku metod konwencjonalnych. Analiza zużycia sprężonego powietrza pozwala jeszcze przed uruchomieniem określić dokładne zużycie sprężonego powietrza w instalacji - zarówno podczas normalnej pracy, jak i przy zatrzymanych maszynach. W ten sposób zapewnione jest optymalne zwymiarowanie zasilania sprężonym powietrzem i wykluczone jest załamanie sieci sprężonego powietrza z powodu przeciążenia. Szczególnie ważne jest to, że analiza zużycia sprężonego powietrza od samego początku zapobiega niepotrzebnym kosztom, które mogą być spowodowane przez zbyt zwymiarowany i tym samym zbyt drogi system dystrybucji sprężonego powietrza.
Optymalna jakość sprężonego powietrza zapewnia długą żywotność instalacji pneumatycznych i trwale obniża koszty eksploatacji. Wynika to z faktu, że przekroczenie lub obniżenie jakości sprężonego powietrza, np. na skutek obecności oleju, wody lub cząstek zanieczyszczeń, ma negatywny wpływ na żywotność komponentów pneumatycznych. Skutkiem tego są zwiększone koszty energii i eksploatacji. Analiza jakości sprężonego powietrza przeprowadzana w ramach Serwisów Efektywności Energetycznej, mierzy zawartość oleju resztkowego i ciśnieniowy punkt rosy, identyfikuje słabe punkty i opracowuje propozycje ulepszeń, np. wymiany filtrów w krótszych odstępach czasu. Zoptymalizowana konserwacja pozwala osiągnąć średnio 35% oszczędności.
W idealnym przypadku, działania oszczędnościowe powinny rozpocząć się u źródła sprężonego powietrza, czyli w sprężarkach. Analiza energetyczna wytwarzania sprężonego powietrza dostarcza w ciągu 24 godzin szczegółowych profili zużycia energii elektrycznej i sprężonego powietrza oraz poziomu ciśnienia. Lepsze rozplanowanie czasu pracy sprężarek optymalizuje stopień ich wykorzystania. Elastyczne scenariusze pracy wyłączają sprężarki, gdy nie są potrzebne i pomagają osiągnąć szczególnie efektywny podział zasobów energetycznych. W ten sposób dostępna moc sprężarki jest optymalnie wykorzystywana. Pomiar wydajności sprężonego powietrza przy zatrzymanych maszynach pozwala w matematyczny sposób określić straty wynikające z nieszczelności, a tym samym możliwe oszczędności w całym systemie sprężonego powietrza.
Dlatego warto, aby przedsiębiorstwa identyfikowały pojawiające się pełzające straty energii w systemach sprężonego powietrza poprzez przeprowadzanie dokładnych analiz podczas pracy systemów. Gdy tylko wyniki analiz zostaną przełożone na działania optymalizacyjne, mogą one pomóc w oszczędzaniu cennej energii każdego dnia. Eksperci z Serwisów Efektywności Energetycznej Festo doświadczają tego wielokrotnie w praktyce i dokładnie wiedzą, gdzie szukać słabych punktów systemu. Dzięki ich fachowym analizom i działaniom usprawniającym, przedsiębiorstwa codziennie oszczędzają pieniądze.