Śnieg i czarny lód sprawiają, że jazda zimą staje się śliska. Sole drogowe rzeczywiście sprawiają, że drogi są nieco bezpieczniejsze, ale są one szkodliwe nie tylko dla środowiska, ale także dla metalowych części samochodu. Sól atakuje metal karoserii, powodując pęcherze w lakierze, a w końcu łuszczenie i korozję. Odporność materiału na korozję można sprawdzić w ustandaryzowanych procesach testowych, na przykład w komorze solnej.
Testy w mgle solnej są powszechne w przemyśle motoryzacyjnym i najczęściej stosowaną metodą badania farb i innych powłok. Ale komponenty w technice automatyzacji również muszą zdać egzamin. W dziedzinie techniki przez korozję rozumie się głównie elektrochemiczną reakcję materiału metalicznego z jego otoczeniem. Reakcja ta może mieć wpływ na właściwości materiału i funkcjonowanie wykonanego z niego elementu.
Prawie każdy materiał w pewnym momencie rdzewieje. Najbardziej znanym produktem korozji jest czerwona rdza. Tworzy się ona, gdy żelazo lub stal utlenia się pod wpływem wilgotnego otoczenia. Biała rdza jest produktem korozji cynku.
W komorze solnej Festo testuje m.in. powierzchnie komponentów i nowe rodzaje powłok. Części zawieszane są na cienkich hakach i spryskiwane mgiełką solną, często przez wiele dni. Jest ono znacznie bardziej słone niż powietrze morskie i dlatego w bardzo krótkim czasie może odtworzyć narażenie podobne do wieloletniego użytkowania w wilgotnym, słonym otoczeniu. Następnie eksperci ds. materiałów dokonują oceny korozji.
Ponieważ elementy Festo są narażone na bardzo trudne lub łagodne warunki środowiskowe w zależności od zastosowania, istnieją różne klasy odporności na korozję. Na przykład części stosowane w stacjach uzdatniania wody muszą spełniać normy klasy odporności na korozję 3 (drugiej najwyższej). Oznacza to, że wytrzymują one pięć dni w komorze solnej bez pojawienia się korozji. Aby osiągnąć 4 klasę odporności na korozję, komponenty muszą wytrzymać nawet dziesięć dni w mgle solnej bez korozji.
Istnieje wiele różnych sposobów na niezawodną ochronę komponentów: powłoki metaliczne, np. z cynku, mogą chronić elementy stalowe. Innym przykładem są powłoki nieorganiczne, takie jak farby mokre i powłoki proszkowe.