Testy w mgle solnej są powszechne w przemyśle motoryzacyjnym i najczęściej stosowaną metodą badania farb i innych powłok. Ale komponenty w technice automatyzacji również muszą zdać egzamin. W dziedzinie techniki przez korozję rozumie się głównie elektrochemiczną reakcję materiału metalicznego z jego otoczeniem. Reakcja ta może mieć wpływ na właściwości materiału i funkcjonowanie wykonanego z niego elementu.
Prawie każdy materiał w pewnym momencie rdzewieje. Najbardziej znanym produktem korozji jest czerwona rdza. Tworzy się ona, gdy żelazo lub stal utlenia się pod wpływem wilgotnego otoczenia. Biała rdza jest produktem korozji cynku.
W komorze solnej Festo testuje m.in. powierzchnie komponentów i nowe rodzaje powłok. Części zawieszane są na cienkich hakach i spryskiwane mgiełką solną, często przez wiele dni. Jest ono znacznie bardziej słone niż powietrze morskie i dlatego w bardzo krótkim czasie może odtworzyć narażenie podobne do wieloletniego użytkowania w wilgotnym, słonym otoczeniu. Następnie eksperci ds. materiałów dokonują oceny korozji.
Ponieważ elementy Festo są narażone na bardzo trudne lub łagodne warunki środowiskowe w zależności od zastosowania, istnieją różne klasy odporności na korozję. Na przykład części stosowane w stacjach uzdatniania wody muszą spełniać normy klasy odporności na korozję 3 (drugiej najwyższej). Oznacza to, że wytrzymują one pięć dni w komorze solnej bez pojawienia się korozji. Aby osiągnąć 4 klasę odporności na korozję, komponenty muszą wytrzymać nawet dziesięć dni w mgle solnej bez korozji.
Istnieje wiele różnych sposobów na niezawodną ochronę komponentów: powłoki metaliczne, np. z cynku, mogą chronić elementy stalowe. Innym przykładem są powłoki nieorganiczne, takie jak farby mokre i powłoki proszkowe.