Najczęstszym i jednocześnie najbardziej niedocenianym problemem w systemach sprężonego powietrza są straty energii spowodowane nieszczelnościami. Ciche syczenie przy złączu tu, nieszczelna szybkozłączka tam – to, co ginie w hałasie codziennej produkcji, w skali roku przekłada się na znaczne, możliwe do uniknięcia koszty. Pojedynczy, niewielki wyciek o średnicy zaledwie jednego milimetra przy ciśnieniu w sieci 6 barów już teraz powoduje roczne dodatkowe koszty w wysokości prawie 180 euro. Jak szybko mogą się kumulować te drobne straty, pokazał audyt w typowym zakładzie produkcyjnym: wykryto tam 278 nieszczelności, których łączne koszty wyniosły prawie 50 000 euro rocznie. To kapitał, który dosłownie rozpływa się w powietrzu. Nieszczelności często pozostają niewykryte, ponieważ nikt ich specjalnie nie szuka. Kto aktywnie zajmuje się wykrywaniem nieszczelności, szybko zauważy, że mało która metoda pozwala równie szybko i trwale obniżyć koszty energii. Eliminacja nieszczelności nie tylko pozwala zaoszczędzić pieniądze, ale także zwiększa dostępność i stabilność całego systemu.
„Lepiej ustawić nieco wyższe ciśnienie – na wszelki wypadek” – to podejście jest zakorzenione w wielu zakładach przemysłowych. Aby uniknąć spadków ciśnienia wynikających z długich przewodów lub filtrów, sprężarka często ustawiana jest na znacznie wyższe ciśnienie, niż faktycznie wymaga tego aplikacja. Jeśli na przykład sprężarka pracuje przy ciśnieniu 7,5 bar, chociaż w maszynie wymagane jest tylko 6 bar, jest to stale kosztowna rezerwa bezpieczeństwa. Każdy bar nadciśnienia zwiększa zużycie energii przez sprężarkę o 6-8 % - dzień po dniu, rok po roku. Praktyczny przykład pokazuje efekt: w zakładzie, w którym roczne koszty sprężonego powietrza wynosiły 780 000 euro, zmniejszenie ciśnienia w układzie o zaledwie 1 bar doprowadziło do oszczędności w wysokości prawie 47 000 euro rocznie. Rezerwy bezpieczeństwa są ważne, ale nadmierne ciśnienie w systemie jest kosztownym rozwiązaniem długoterminowym. Precyzyjna analiza tego, jak duże ciśnienie jest naprawdę potrzebne w danym momencie, pozwala natychmiast obniżyć koszty - bez uszczerbku dla niezawodności procesu.
Oprócz podejścia ogólnosystemowego, często istnieje duży potencjał bezpośrednio w urządzeniu. Na przykład w typowym zastosowaniu nadmuchu, które służy do osuszania lub oczyszczania elementów na taśmie transportowej. Wcześniej dysza dmuchała w sposób ciągły i zużywała 533 litrów na minutę (Nl/min) - nawet jeśli w stacji nie było żadnego komponentu. Spowodowało to roczne koszty w wysokości ponad 7 000 euro za pojedynczy etap pracy. Dwie proste zmiany zasadniczo usprawniły ten proces:
- Sterowanie dostosowane do zapotrzebowania:
Czujnik precyzyjnie rozpoznaje teraz, kiedy komponent dociera do stacji.
- Pulsacyjny nadmuch powietrza:
Zamiast ciągłego nadmuchu, powietrze jest podawane krótko i precyzyjnie (np. 0,5 sekundy wł., 0,5 sekundy wył.), gdy element przechodzi obok dyszy.
Zmniejszyło to zużycie sprężonego powietrza do 260 Nl/min. Roczne koszty spadły do mniej niż 1 800 euro - oszczędność ponad 5 000 euro rocznie! Zwrot z inwestycji nastąpił już po kilku tygodniach. Ten przykład wyraźnie pokazuje, jak nawet niewielkie optymalizacje aplikacji mogą mieć duży wpływ - i dlaczego warto przyjrzeć się im bliżej.