Ter instalações eficientes e reduzir os custos implicados são conceitos que estão interligados. O bom funcionamento de uma fábrica significa gastos mais ajustados, porque evita imprevistos na produção e garante uma produtividade constante. Como consegui-lo?
Lean manufacturing, também denominada por produção ajustada, é uma filosofia de gestão focada precisamente nestas premissas: minimizar as perdas dos sistemas para criar maior valor para o cliente. Isto equivale a conseguir entregar mais valor para o cliente com os mesmos recursos, ou entregar o mesmo valor utilizando menos recursos.
A filosofia lean tem muitas vertentes e formas de focá-la. No entanto, é possível dizer que os princípios básicos no centro da metodologia de trabalho são cinco, que se retroalimentam entre si. Criar valor para o consumir final é um deles. Para consegui-lo, o produtor deve ter a perspetiva do cliente para identificar qual valor acrescentado ele procura no produto ou serviço que a empresa oferece.
Isso leva-nos ao segundo princípio: seguir o fluxo do valor. Para isso, é necessário analisar a informação e as ferramentas e recursos que temos nas nossas mãos para elaborar um mapa do ciclo de vida do produto. Tudo o que não acrescente valor ao processo deve ser eliminado.
Criar o fluxo é outro dos fundamentos do lean. O processo de produção deve fluir, sem obstáculos nem impedimentos que impliquem perdas. Se o fluxo é constante, podem ser encontradas formas de melhorar os tempos.
A quarta base do método de produção é fixar um sistema que funcione segundo a demanda (fluxo pull): não começar a produzir nada se não existir uma demanda.
Finalmente, a filosofia lean parte da pesquisa pela perfeição através de um processo de melhoria contínuo. Ou seja, não apenas aplicar os princípios pela ordem, mas estarem todos presentes na forma de trabalhar.
Se olhamos para um plano mais concreto, um dos aspetos importantes na produtividade industrial é a manutenção. Aplicar os princípios de manutenção relacionados ao lean pode reduzir os custos de produção até 50%. Como? Aumentando de forma substancial os tempos de funcionamento das máquinas, por exemplo. Esta manutenção deve ser periódica e preventiva para evitar a produção de perdas em vez de as solucionar assim que apareçam.
Desta forma, é necessário implicar toda a equipa para limpar e manter a boa saúde dos sistemas, evitando anomalias. Assim, diminuem-se os riscos e as principais causas das possíveis avarias (portanto, potenciais paragens), criando-se um ambiente de trabalho mais seguro. Neste sentido, é importante destacar a Manutenção Produtiva Total (TPM pela sigla em inglês) como uma das ferramentas lean associadas à manutenção. A premissa principal é que a manutenção não deve ser considerada como um sistema isolado, mas que faz parte do sistema produtivo e garante que as máquinas estão sempre à disposição de adicionar o máximo valor.
Portanto, o objetivo principal ao aplicar a TPM é conseguir estabilidade na produção. Assim que este equilíbrio é alcançado, poderão ser aplicados outros princípios mais avançados do lean na produção, já que é muito complicado conseguir uma produção ajustada excelente, caso se produzam imprevistos e carências contínuos na maquinaria.
