Entrevista a Jordi Pérez sobre o curso “Localização e resolução de avarias nos PLCs sem programação”
Jordi Pérez é Professional Training & Consulting da Festo Didactic Espanha Ao longo da sua trajetória profissional, conjugou duas grandes paixões: a engenharia técnica industrial e a formação. Apesar de ter entrado para a equipa da Festo há 16 anos, pelo meio viveu no Caribe Centro-Americano, onde trabalhou na manutenção elétrica do setor hoteleiro e em projetos de construção civil. No seu regresso à Festo, comprovou o crescente esforço da empresa em oferecer cursos sob medida aos seus clientes.
Podemos compará-las com as “avarias” que sofremos nós. Umas, mecânicas ou musculares, são conhecidas e fáceis de superior; outras ocorrem dentro do cérebro: são mais delicadas e nem todos se atrevem a trabalhar nelas. Nos PLCs, a parte muscular é representada pelas placas, e a parte mais cerebral é a do microprocessador ou CPU. 90% das avarias costuma estar nas placas e os restantes 10% na fonte de alimentação.
As consequências são graves, pois podem provocar a paragem do sistema em critérios concretos, porque tem de priorizar a segurança da maquinaria. Uma hierarquia de PLCs de segurança pode começar a trabalhar quando os outros avisam sobre uma falha interna. Entretanto, é necessário procurar a origem da avaria. O curso direciona os técnicos de manutenção neste sentido. Um caso à parte, são as avarias transitórias ou intempestivas, que são as mais difíceis de localizar por não serem permanentes.
Uma anomalia nunca deve ser resolvida através de programação. Deveríamos recorrer a ela, apenas se tivermos um problema de reposição grave e não podemos assumir o tempo de paragem, o qual seria sintomático relativamente a algo não estar bem estruturado na organização. Ao programar, comprometemos muitos elementos: sem querer, pode mudar um aviso e provocar um acidente ao nível da produção muito mais grave do que era inicialmente. Por isso, os encarregados da manutenção são muito reticentes no que diz respeito à programação por parte da sua equipa.
Se tiver um problema num CPU provocado pela alimentação ou pelas funções internas, terá de substituí-lo. Não vai repará-lo ao nível da microeletrónica. Se tiver um problema na placa, estaria apenas justificado mudar as direções dos parâmetros e continuar a trabalhar com ela se não tivesse uma placa sobresselente. Mas uma boa manutenção passa por ter uma peça sobresselente de todos os elementos presentes na instalação, principalmente, se são equipamentos críticos como os PLCs.
Existe o mito de que, quem programa, vai um pouco mais além do que quem não programa. Contudo, no ambiente de trabalho, com o ruído das máquinas, é arriscado que alguém conecte o seu portátil. Leia as instruções do programa e faça a mudança de direções sem acidentes. Para além disso, o programador tem formação eletrónica, enquanto que o perfil habitual na área de manutenção é de um eletromecânico.
A primeira coisa que revemos é a fonte de alimentação, porque o fusível pode estar fundido. A causa mais habitual é a sobrecarga, porque não foi tida em conta uma ampliação num setor da máquina ou porque houve um funcionamento simultâneo de muitos elementos. Para prevenir estes defeitos, é necessário dividir as fontes de alimentação e não trabalhar com a fonte interna do aparelho. Infelizmente, estas medidas costumam ser implementadas assim que a avaria tenha ocorrido.
Outra causa são as anomalias no fornecimento. Por isso, é necessário ter atenção com as conexões à terra, para que não ocorram circulações internas através do chassis do PLC. Para evitar problemas derivados do ambiente e as condições atmosféricas, os PLCs trabalham muitas vezes encapsulados.
A primeira ação vem da herança informática e passa pelo reinício do equipamento para ver se fica restabelecido. Caso não funcione, o passo seguinte é verificar se a alimentação do equipamento é a correta. A partir daí, é preciso verificar se existe algum sinal de erro, porque o equipamento possui autodiagnóstico por sinais de luz. O operário pode apoiar-se no manual do equipamento ou em ecrãs HDMI que traduzem a mensagem.
Se não existirem indícios de que o problema está na alimentação da placa, podemos substituir cuidadosamente, e com o sistema desligado, a placa que indica um defeito interno localmente.
Quando a placa está em bom estado, mas existe uma anomalia interna, devemos considerar que existe uma linha invisível que não podemos cruzar sem assumir riscos desnecessários. Deve intervir alguém que se conecte ao equipamento para comprovar se o problema está no “cérebro” deste, já que não dá a ordem para que a placa funcione. Neste caso, é preciso ceder o lugar a um programador.
Uma medida que, por vezes, é obrigatória no cumprimento da automação é não centralizar e distribuir entre vários equipamentos. É recomendável ter duas fontes de alimentação e um sistema automático de comutação que, quando deteta que numa fonte deixou de haver uma saída de tensão e ocorreu uma paragem do PLC, faça a troca e avise diante do risco de avaria da segunda fonte.
Outras medidas passam por “mimar” o PLC, já que ele vai “sofrer” tudo o que lhe seja transmitido pelo sistema. É importante isolá-lo com fontes de alimentação comutadas que permitam estabelecer entre o PLC e a instalação uma barreira que o proteja de tensões e distorções nos sinais de onda. Neste sentido, os sistemas de filtração de harmónicos garantem que o PLC trabalhará com energia saudável. Também é preciso monitorizar as alimentações elétricas do equipamento para identificar pequenos problemas elétricos que terminarão a provocar uma avaria no controlador lógico programável.
Quando falamos de cuidar do PLC, incluímos periféricos e sensores, que adquirem um elevado nível de complexidade. Temos de poder detetar quando os transdutores estiverem a funcionar mal e a enganar o PLC ao não enviar-lhe um sinal correto. Neste sentido, um dos perfis mais apaixonantes que está a crescer na indústria é o de técnico de instrumentação.
Existem tantas possibilidades, que se torna difícil estabelecer um intervalo de tempo. Se foi o CPU que avariou ou o barramento de comunicações, demoramos um tempo a localizar o problema, porque antes teremos de experimentar as outras possibilidades. Em contrapartida, o processo mais rápido é o de substituição da placa, que pode ser realizada em dois minutos se tivermos peças sobresselentes e experiência. No entanto, é recomendável conter-se diante da pressão do relógio.
Primeiro, não se precipitem. Segundo, conhecer os seus limites; quando é prudente fazer e quando é preferível telefonar. Terceiro, serem curiosos, não esperar que haja uma luz vermelha no equipamento para avaliá-lo e conhecê-lo um pouco mais, e solicitar formação.