Manutenção e localização de avarias

Manutenção e localização de avarias

Os 7 inimigos dos sistemas pneumáticos: Como detetá-los para fazer a manutenção preventiva?

As avarias e ineficiências nos componentes pneumáticos das máquinas afetam diretamente a eficiência geral dos aparelhos (OEE) numa fábrica: diminuem a disponibilidade das nossas máquinas devido ao tempo que perdemos a resolver avarias e a iniciar o circuito novamente, reduzem o rendimento dos nossos recursos e afetam a qualidade do produto.

Para o consultor da Festo Espanha Albert Ortega, na maioria das situações, estas ineficiências têm as suas causas nas lacunas ainda existentes no funcionamento dos sistemas pneumáticos. Neste sentido, segundo o próprio explica, “após anos a analisar avarias, concluímos que uma grande percentagem delas deve-se a uma montagem mecânica deficiente”. É por isso que a Festo fez o webinar “Manutenção e localização de avarias em sistemas pneumáticos“ (conferência online em português) com alguns conselhos práticos para melhorar a eficácia e a durabilidade deste tipo de instalações.

Principais causas das avarias pneumáticas

Entre as causas mais frequentes das avarias, fugas, roturas e diminuição do rendimento dos sistemas pneumáticas, estão o desgaste natural dos componentes, a contaminação do ar (que pode gerar obstrução e aderência do óleo), a obstrução e rotura das linhas provocadas pela resistência que a sedimentação gera, as quedas de pressão do ar comprimido por fugas, os erros de montagem e manutenção, etc. Em seguida, mostraremos cada um dos inimigos dos sistemas pneumáticos que colocam em perigo a continuidade da nossa produção.

1. Perturbações por ar comprimido

“O ar mal acondicionado conduz, irremediavelmente, a avarias”, garante Albert Ortega. Neste sentido, cada aplicação exige um tipo de qualidade de ar comprimido e a norma ISO 8573-1 identifica a quantidade de contaminantes permitidos em cada caso. Quando falamos sobre contaminantes, referimo-nos à quantidade de partículas sólidas, óleo e água que o ar comprimido contém. Há que ter em conta que o excesso de água endurece as juntas, origina corrosão e elimina o lubrificante dos cilindros. O alto nível de óleo prejudica a durabilidade dos aparelhos, e a mistura entre água e óleo deforma os fechos e as membranas. Desta forma, se houver pouco ar comprimido a chegar à tecnologia pneumática, a velocidade e a potência dos cilindros cairão, a força pela queda da pressão diminuirá e os tempos de comutação aumentarão.

2. Perturbações pela humidade na instalação pneumática

Aprofundando mais relativamente às perturbações por água condensada, há que ter em conta que o excesso de humidade provoca o inchaço das juntas e, com ela, a conexão das válvulas também se ressente. Além disso, a humidade gera sujidade e danos em lugares de contacto direto do ar com artigos delicados. A sua atividade corrosiva também é prejudicial para tubos, cilindros e outros componentes.

3. Perturbações por partículas

É habitual que durante a instalação de aplicações pneumáticas ou em trabalhos de manutenção, as linhas de pressão não sejam limpas e que o pó alcance as válvulas. A contaminação gerada pode estar por detrás das fugas, da resposta lenta das válvulas, do desgaste nas juntas e nas buchas dos cilindros... Para além disso, a presença de partículas sólidas pode bloquear as válvulas reguladoras do caudal e travar as válvulas de assento e as corrediças.

4. Falhas na unidade de manutenção

Os problemas de disponibilidade das máquinas também são causados, em várias ocasiões, pelo uso incorreto dos componentes da unidade de manutenção. Por exemplo, um filtro de ar comprimido muito sujo aumenta desproporcionalmente a queda da pressão e cria uma importante fonte de esbanjamento que pode acabar em paragens na produção. Para o evitar, Ortega recomenda medir a diferença da pressão entre a entrada e a saída do filtro. Quando a diferença é de 0,4 bar, chega o momento de limpá-lo ou substituí-lo. Outro componente importante, é o regulador de pressão que proporciona um nível de ar comprimido constante. Neste ponto, é indispensável que o regulador seja instalado depois do filtro e ajustado com a instalação parada. Ortega enfatiza também, que a pressão deve ser a mais baixa possível a fim de evitar o esbanjamento energético, o maior desgaste dos componentes e a lenta comutação das válvulas. Relativamente ao lubrificador, deve ser usado apenas na hipótese de a instalação ter sido lubrificada desde o primeiro dia, dos cilindros serem de grande diâmetro e os movimentos muito rápidos. Para além disso, se utilizamos ar lubrificado, é necessário utilizar silenciadores com recolha de óleo de escape.

5. Falhas nos atuadores pneumáticos

A fixação dos cilindros e o acoplamento da haste devem definir-se cuidadosamente para cada aplicação. Os cilindros cumprem a função de pressionar e estirar. Por isso, no caso de receber cargas radiais, é importante utilizar sistemas de direção para evitar a ocorrência de um desgaste prematuro. No momento de prevenir paragens, o controlo visual é útil: se nas hastes são vistas estrias longitudinais, significa que está a aproximar-se uma avaria. Paralelamente, uma inspeção acústica permitir-nos-á perceber o zumbido do ar que escapa se os atuadores perderam demasiada estanqueidade.

6. Falhas nas válvulas e electroválvulas

A maioria das disfunções nas válvulas são provocadas por um mau ajuste. Entre os principais problemas com os quais devemos lidar, estão a sujidade acumulada, a pressão de controlo insuficiente ou a destruição de componentes mecânicos. As soluções passam, respetivamente, por substituir as juntas teóricas e limpar o corpo da válvula, ajustar o regulador à pressão correta, e retirar e substituir os elementos partidos.

7. Falhas nos tubos

Finalmente, os tubos também são afetados por sobrecargas mecânicas derivadas de movimentos verticais e de extensão, das correntes de arrasto e das vibrações, bem como pela sua degradação pelas substâncias de limpeza e desinfeção, a radiação solar, a hidrólise e os micróbios.

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