O problema mais comum e, simultaneamente, subestimado nos sistemas de ar comprimido é as perdas de energia devido a fugas. Um silencioso ruído numa conexão aqui, um acoplamento com fuga ali: o que passa despercebido na ruidosa rotina do dia a dia da produção acumula-se ao longo do ano em custos significativos que poderiam ser evitados. Uma única fuga mínima, com apenas um milímetro de diâmetro, pode gerar, a uma pressão de rede de 6 bar, custos adicionais anuais de quase 180 euros. Quão rapidamente estas pequenas perdas se acumulam ficou evidente numa auditoria realizada numa fábrica comum: foram detetadas 278 fugas, correspondendo a custos totais de quase 50.000 euros por ano. Trata-se de dinheiro que desaparece, literalmente, no ar. As fugas passam frequentemente despercebidas porque ninguém as procura ativamente. Quem se dedica ativamente à deteção de fugas rapidamente percebe haver poucas medidas que reduzam os custos energéticos de maneira tão rápida e sustentável. A eliminação de pontos de fuga não só poupa dinheiro, como também aumenta a disponibilidade e a estabilidade de todo o sistema.
"É melhor um pouco mais de pressão para estar do lado seguro", este pensamento está enraizado em muitas operações industriais. Para evitar perdas de pressão causadas por longas tubagens ou filtros, o compressor é frequentemente ajustado para uma pressão significativamente superior à necessária pela aplicação. Se, por exemplo, um compressor funcionar a 7,5 bar, embora a máquina apenas necessite de 6 bar, trata-se de uma reserva de segurança permanentemente dispendiosa. Cada bar de sobrepressão aumenta o consumo energético do compressor em 6-8%, todos os dias, ano após ano. Um exemplo prático ilustra o impacto: numa fábrica com custos de ar comprimido anuais de cerca de 780.000 euros, a redução da pressão do sistema em apenas 1 bar resultou numa poupança de quase 47.000 euros por ano. As reservas de segurança são importantes, mas uma pressão demasiado elevada do sistema representa uma solução permanente dispendiosa. Uma análise detalhada sobre a pressão realmente necessária em cada ponto permite poupar custos imediatamente, sem comprometer a segurança do processo.
Para além das abordagens a nível do sistema, encontra-se frequentemente um grande potencial diretamente na máquina. Por exemplo, numa aplicação de sopro típica que seca ou limpa componentes num tapete transportador. Até agora, um bocal soprava continuamente, consumindo 533 litros normais por minuto (Nl/min), mesmo quando não havia nenhum componente na estação. Isto resultava em custos anuais superiores a 7.000 euros para uma única operação. Com dois simples ajustes, o processo melhorou significativamente:
• Controlo orientado para a necessidade:
Um sensor deteta agora com precisão quando um componente chega à estação.
• Jato de ar pulsado:
Em vez de ar contínuo, o ar é injetado de maneira breve e direcionada (por exemplo, 0,5 segundos LIGADO, 0,5 segundos DESLIGADO) enquanto o componente seguinte passa pelo bocal.
Deste modo, o consumo de ar comprimido reduziu-se para cerca de 260 Nl/min. Os custos anuais caíram para menos de 1.800 euros, uma poupança superior a 5.000 euros por ano! Este investimento foi amortizado em poucas semanas. Este exemplo mostra claramente como pequenas otimizações na aplicação podem ter um grande impacto, e por que vale a pena efetuar uma análise cuidada.