Sladoled je osvežavajući i zahvaljujući proteinima i ugljenim hidratima izvor je energije. S druge strane, potrebna je energija da se sastojci kao što su mleko, mlečna čokolada, šećer i mahune vanile pretvore u gotov proizvod. Struja i komprimovani vazduh igraju važnu ulogu u toplotnim i kinetičkim procesima, od mešanja i ekstrudiranja sastojaka preko zamrzavanja na -25°C i umakanja u razne čokoladne premaze do konačnog pakovanja. Energetska efikasnost je zato na vrhu liste prioriteta globalne korporacije Unilever. U okviru plana održivog življenja kompanije Unilever, ova globalna korporacija uspela je od 2008. godine uštedeti više od 150 miliona evra u troškovima energije samo zahvaljujući poboljšanju efikasnosti u proizvodnji.
I u oblasti pneumatike korišćenje inovativnih razvoja nudi mogućnost smanjenja potrošnje energije, a time i troškova. U Unilever pogonu u Heppenheimu, modul energetske efikasnosti MSE6-E2M odnedavno smanjuje potrošnju komprimovanog vazduha sistema za proizvodnju sladoleda Magnum. Unilever i Festo blisko su sarađivali kako bi ovaj prototip modula energetske efikasnosti pripremili za serijsku proizvodnju. Ovaj proces je takođe pokazao da je manje više, i to ne samo u oblasti potrošnje energije.
Fabrika u Heppenheimu jedna je od glavnih lokacija za proizvodnju sladoleda kompanije Unilever, uključujući proizvode poznatih brendova Langnese Magnum, Nogger, Vienetta i Cremissimo. Velike količine proizvodnje temelj su za snabdevanje ostalih delova evropskog tržišta. Samo jedan od pet proizvodnih sistema Magnuma u Heppenheimu proizvodi više od 20.000 sladoleda na sat. Za to je potrebno mnogo energije. Da bi se smanjila potrošnja u oblasti pneumatike, za Unilever je od velike važnosti mogućnost vizuelizacije i merenja potrošnje komprimovanog vazduha. Do danas na pojedinačnim proizvodnim sistemima nije određena potrošnja. „Do sada nismo toga bili svesni“, kaže Alexander Hemmerich, inženjer automatizacije u pogonu Unilever u Heppenheimu, „Vazduh ne možete da vidite, pa ni odmah da primetite ako je potrošnja prevelika“. U okviru plana održivog življenja Unilevera već smo postigli određene uspehe u drugim područjima ovde u fabrici. Energetski intenzivni motori zupčanika sa reduktorima zamenjeni su ekonomičnijim, čime je postignuta ušteda i do 60 posto energije. Brojni ventilatori od 18 kW u rashladnim tunelima, koji su dosada neprekidno radili 24 sata, pretvoreni su u frekventne regulatore sa kvadratnim momentom. Zahvaljujući tome, potrošnja energije ventilatora smanjena je za oko 40 posto.