การผลิตแบบช่องทางด่วนพิเศษ

ตั้งแต่ปี 2016 ผู้ผลิตระดับพรีเมียม Scania ได้ประกอบห้องโดยสารรถบรรทุกเฉพาะบุคคลอย่างเคร่งครัดหลังจากได้รับคำสั่งซื้อ หุ่นยนต์ 288 ตัวแทบไม่มีข้อยกเว้น Marcus Holm ผู้จัดการโรงงาน Scania Cab Manufacturing ในออสการ์สฮามน์อธิบายว่า "สำหรับผมชัดเจนว่า ต้องผลิตผลิตภัณฑ์ระดับพรีเมียมในโรงงานระดับพรีเมียม" ระบบอัตโนมัติระดับสูงนำไปสู่คุณภาพสูง สภาพการทำงานที่ดี และการยศาสตร์สำหรับพนักงาน เขากล่าวเสริม

โรงงานแห่งอนาคต

หุ่นยนต์รับน้ำหนักหน่วยตรึงด้วยชิ้นส่วนโลหะแผ่น เพื่อนำไปแปรรูปและเชื่อมเข้าด้วยกัน พนักงานดูแลเฉพาะการโหลดสถานี และการตรวจสอบเครื่องจักร ระเบียบอาชีวอนามัยและความปลอดภัยของสวีเดน ทำให้ไม่สามารถใช้เครื่องเชื่อมแบบแมนนวลได้ ในด้านหนึ่ง อุปกรณ์เชื่อมนั้นหนักและเทอะทะเกินไป ในอีกด้าน แนวปฏิบัติด้านความปลอดภัยในการทำงาน ต้องการระยะห่างขั้นต่ำระหว่างแหนบเชื่อมและผู้ปฏิบัติงานเนื่องจากการแผ่รังสี

Lars Kreutner ผู้จัดการโครงการด้านตัวถังของคนขับที่ Scania ในเมืองออสการ์สฮามน์เน้นย้ำว่า การห้ามงานเชื่อมด้วยมือจากห้องประกอบนั้นมีประโยชน์สองประการ: "สิ่งนี้ช่วยปรับปรุงกระบวนการและคุณภาพ" เพื่อใช้เทคโนโลยีระบบอัตโนมัติอย่างเต็มที่ Scania ได้จัดตั้งพื้นที่ฝึกอบรม ซึ่งพนักงานจะได้เรียนรู้วิธีใช้หุ่นยนต์และเทคโนโลยีระบบอัตโนมัติ

หลากหลายรูปแบบ

Scania สร้างเฉพาะรถบรรทุกที่มีน้ำหนักรวมมากกว่า 16 ตัน บริษัทได้รับชื่อเสียงในฐานะผู้ผลิตยานพาหนะพิเศษ เช่น รถหน่วยดับเพลิงหรือเก็บขยะ ตลาดเฉพาะเหล่านี้เพียงตลาดเดียวมีผลิตภัณฑ์ได้หลายแสนรายการ

Evert Forsberg วิศวกรระบบอัตโนมัติและไฟฟ้าในงานกดและการประกอบตัวถังของ Scania อธิบายว่า "มันอาจจะเป็นเรื่องที่น่าประหลาดใจ แต่เราเสนอทางเลือกในการปรับแต่งรถบรรทุกมากกว่าในการผลิตรถยนต์" ในการผลิตรถยนต์ แต่ละรุ่นมีสายการประกอบของตัวเอง "ในทางกลับกัน เราประกอบห้องโดยสารของคนขับทั้งหมดที่นำเสนอโดย Scania ในสายการผลิตเดียว" Forsberg กล่าว

อุตสาหกรรม 4.0 กำลังดำเนินการ

โรงงานจึงมีคุณสมบัติที่สำคัญของอุตสาหกรรม 4.0: การผลิตของยานพาหนะเฉพาะบุคคลจำนวนมาก การปรับตัวและความยืดหยุ่นด้วยเทคโนโลยีการควบคุม ความสามารถในการวินิจฉัย ตลอดจนโซลูชันการประหยัดพลังงานและความปลอดภัย "แนวคิดมาตรฐานแบบแยกส่วนนำไปใช้กับผู้ผลิตโรงงานทุกราย" Forsberg อธิบาย ท้ายที่สุด ผู้ปฏิบัติงานในโรงงานควรจะสามารถพึ่งพาผลิตภัณฑ์ระบบอัตโนมัติที่ได้รับการพิสูจน์แล้วได้ เป้าหมาย คือ ไม่ขยายสินค้าอะไหล่คงคลังโดยไม่จำเป็น ชิ้นส่วนโลหะแผ่นทั้งหมดถูกจับยึดในจิ๊กครื่องจักรควบคุมแบบนิวเมติกส์เพื่อเชื่อม "เราตัดสินใจอย่างมีสติในการใช้วาล์วเทอร์มินัล Festo ที่กำหนดค่าไว้ล่วงหน้าประเภท CPX/VTSA" Forsberg ผู้เชี่ยวชาญด้านระบบอัตโนมัติ กล่าว "สิ่งเหล่านี้ให้ข้อดีหลายประการแก่เรา ตั้งแต่การเชื่อมต่ออีเธอร์เน็ตและเว็บอินเทอร์เฟซ ไปจนถึงการวินิจฉัย ความปลอดภัย และ Profinet ไปจนถึงการประหยัดพลังงาน"

อันที่จริง วาล์วเทอร์มินัล CPX/VTSA เป็นเพียงส่วนต่อประสานกับ Profinet โดยไม่ต้องเดินสายเพิ่มเติม วาล์วเทอร์มินัลนำเสนอข้อมูลการวินิจฉัยผ่านแพลตฟอร์มอัตโนมัติ CPX ซึ่งระบบสามารถตรวจสอบได้ในแง่ของการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์: "เราสามารถเปลี่ยนส่วนประกอบของระบบก่อนที่มันจะล้มเหลว และทำให้ส่วนต่างๆ ของระบบเป็นอัมพาต" Kreutner ผู้จัดการโครงการอธิบาย

โซนความดันต่างๆ

"แนวคิดด้านความปลอดภัยของวาล์วเทอร์มินัลยังทำให้เราเชื่อมั่น" Forsberg อธิบาย CPX ทำให้สามารถใช้โซนความดันที่แตกต่างกัน และระบายอากาศในพื้นที่เมื่อจำเป็นต้องมีการแทรกแซง "เราสามารถใช้แผงควบคุมแบบเคลื่อนที่ เพื่อตรวจสอบส่วนที่ได้รับผลกระทบของระบบ และไม่ต้องมองหาข้อผิดพลาดในระบบทั้งหมดเหมือนงมเข็มในมหาสมุทร" การระบายอากาศแต่ละส่วนของระบบจะประหยัดพลังงานมากกว่าการเริ่มต้นระบบทั้งระบบหลายเท่า

หุ่นยนต์เชื่อมต้องการอากาศอัดในการเคลื่อนย้ายปืนเชื่อมและยึดแผ่นโลหะ น้ำหล่อเย็นปกป้องระบบเชื่อมจากความร้อนที่สูงเกินไป โซลูชันครบวงจรสำหรับการจ่ายอากาศอัดและการจ่ายน้ำหล่อเย็นสำหรับปืนเชื่อมมาจาก Festo ที่ Scania มีการผสานรวมเข้ากับรั้วรักษาความปลอดภัยในลักษณะที่เป็นมิตรต่อผู้ใช้ ซึ่งรวมถึงการบำบัดอากาศอัดจากซีรีส์ MS

การกัดอิเล็กโทรดอย่างปลอดภัย

สำหรับระบบปืนเชื่อมแบบสถิต Festo ได้พัฒนาสวิงอาร์มตามข้อกำหนดของ Scania และ ABB ซึ่งป้อนอุปกรณ์กัดอิเล็กโทรดที่เรียกว่า ทิปเดรสเซอร์ไปยังอิเล็กโทรดหลังจากทำรอยเชื่อม 150 จุดแล้ว สวิงอาร์มทำงานร่วมกับกระบอกสูบไฟฟ้าประเภท DNCE ที่กำหนดตำแหน่งได้อย่างแม่นยำ ขับเคลื่อนด้วยสเต็ปเปอร์มอเตอร์ EMMS ด้วยวิธีนี้ Festo ลดรอบเวลาลงได้มากกว่าครึ่งหนึ่ง

ความเป็นมา: อิเล็กโทรดของปืนเชื่อมจะทื่อมากขึ้นเรื่อยๆ เมื่อมีการตั้งค่าจุดเชื่อม และต้องกัดหลังจากจุดเชื่อมประมาณ 150 จุด เพื่อกำหนดจุดเชื่อมที่แม่นยำ "การกัดด้วยไฟฟ้าทำงานบนหลักการเดียวกับการเหลาดินสอทื่อ" Leif Lindahl อดีตผู้จัดการฝ่ายบัญชีหลักของ Scania ที่ Festo อธิบาย

ตู้ควบคุม Festo สำหรับการกัดอิเล็กโทรดประกอบด้วยตัวควบคุมมอเตอร์ CMMS และ CPX ซึ่งสื่อสารกับตัวควบคุมมอเตอร์และตัวควบคุมหุ่นยนต์ระดับสูงผ่าน Profinet "ประเด็นด้านความปลอดภัยไม่ได้ถูกละเลยเช่นกัน: ผู้ควบคุมระบบไม่ต้องเข้าไปในเซลล์หุ่นยนต์อีกต่อไป หลังจากการกัดเพื่อตั้งค่าอิเล็กโทรดให้อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องของจุดเชื่อม" Lindahl กล่าวเสริม

จนถึงขนาดแบทช์ 1

Scania ประกาศยุคใหม่แห่งการก่อสร้างยานพาหนะในออสการ์สฮามน์ ด้วยระบบอัตโนมัติที่เกือบจะสมบูรณ์ แต่ในขณะเดียวกันก็มีความยืดหยุ่นมหาศาลถึงขนาดแบทช์ 1 ในสายการประกอบเดียว โรงงานประกอบตัวถังได้พัฒนาไปไกลในทิศทางของอุตสาหกรรม 4.0 แล้ว โรงงานแห่งใหม่ได้วางแนวทางไว้ก่อนหน้านี้: Scania กำลังสร้างโรงงานที่คล้ายคลึงกันที่โรงงาน Scania บราซิลในเซาเปาโล

Scania ในออสการ์สฮามน์

เมืองอุตสาหกรรมออสการ์สฮามน์ ตั้งอยู่บนชายฝั่งสเกอร์รี่ของสวีเดน มีเรือข้ามฟากไปยังเกาะ Gotland และ Öland ซึ่งเป็นเกาะตากอากาศในวันหยุด ห่างจากสต็อกโฮล์มไปทางใต้ประมาณ 300 กม. ในปี 2017 พนักงาน 2,700 คน ได้ผลิตห้องคนขับที่หลากหลายสำหรับ Scania ทุกรุ่น ผู้ขนส่งรถยนต์ใช้รถแท็กซี่ของคนขับจากออสการ์สฮามน์ไปยังโรงงานประกอบของ Scania ใน Södertälje ใกล้กรุงสต็อกโฮล์ม Zwolle ในเนเธอร์แลนด์ และ Angers ในฝรั่งเศส ประกอบเข้าด้วยกันเป็นโครงรถบรรทุกที่สมบูรณ์