Premium üretici Scania, 2016'dan beri, neredeyse 288 robot dışında, alınan siparişlere göre özelleştirilmiş kamyon kabinleri monte ediyor. Oskarshamn'daki Scania'da sürücü kabini üretim tesisi müdürü Marcus Holm, “Üstün bir ürünün birinci sınıf bir fabrikada üretilmesi gerektiği benim için çok açık” diye açıklıyor. Yüksek derecede otomasyon, çalışanlar için yüksek kalite, iyi çalışma koşulları ve ergonomi sağlıyor, diye ekliyor.
Robotlar, sabitleme ünitelerini işlenecek sac parçalarla donatıyor ve kaynaklıyor. Çalışanlar sadece istasyonların yüklenmesi ve makinelerin izlenmesi ile ilgilenir. İsveç iş güvenliği zaten manuel kaynak ekipmanı kullanmayı imkansız hale getirdi. Bir yandan kaynak makineleri çok ağır ve hantaldır, diğer yandan sağlık ve güvenlik direktifleri radyasyon nedeniyle kaynak tabancası ile operatör arasında minimum bir mesafe gerektirir.
Montaj salonundan manuel kaynak işi yasağının Scania için iki faydası var: Oskarshamn'daki Scania'da kabin gövdesi yapımı proje yöneticisi Lars Kreutner, "Bu, süreçleri ve kaliteyi iyileştirir" diyor. Scania, otomasyon teknolojisinden tam anlamıyla yararlanmak için çalışanların robotları ve otomasyon teknolojisini kullanmayı öğrendiği bir eğitim alanı kurdu.
Scania, yalnızca toplam ağırlığı 16 tonun üzerinde olan kamyonlar üretir. Şirket, itfaiye veya çöp imhası için olanlar gibi özel araçların üreticisi olarak itibar kazanmıştır. Yalnızca bu niş pazarlar aracılığıyla yüz binlerce varyant yaratılır.
Scania'daki pres atölyesi ve kaporta atölyesinde otomasyon ve elektrik mühendisi olan Evert Forsberg, "Sürpriz gelebilir, ancak kamyonları özelleştirmek için otomobil üretiminden daha fazla seçenek sunuyoruz," diye açıklıyor. Otomobil üretiminde her modelin kendi montaj hattı vardır. Forsberg, “Öte yandan, Scania tarafından sunulan tüm sürücü kabinlerini tek bir montaj hattında bir araya getiriyoruz” diyor.
Bu nedenle fabrika, Endüstri 4.0'ın temel özelliklerine sahiptir: kişiselleştirilmiş araçların seri üretimi, kontrol teknolojisi sayesinde uyarlanabilirlik ve esneklik, teşhis yetenekleri ve ayrıca enerji verimliliği ve güvenlik çözümleri. Forsberg, “Modüler bir standardizasyon konsepti tüm tesis üreticileri için geçerlidir” diye açıklıyor. Sonuçta, tesis operatörleri kanıtlanmış otomasyon ürünlerine güvenebilmelidir. Ayrıca amaç, yedek parça stokunu gereksiz yere şişirmemektir. Tüm sac parçalar buraya kaynak yapılmak üzere pnömatik kontrollü cihazlarda kenetlenir. Otomasyon uzmanı Forsberg, "CPX / VTSA tipi önceden yapılandırılmış Festo valf adaları lehine bilinçli bir karar verdik" diyor: "Bunlar bize Ethernet bağlantısı ve web arayüzünden teşhis, güvenlik ve Profinet aracılığıyla enerji verimliliğine kadar çeşitli avantajlar sunuyor. "
Aslında, CPX / VTSA valf adası, Profinet'in tek arabirimidir - ekstra kablolamaya gerek yoktur. Valf adası, otomasyon platformu CPX aracılığıyla, sistemlerin kestirimci bakım açısından izlenebileceği tanılama verileri sunar: Proje yöneticisi Kreutner, "Sistem bileşenlerini arızalanmadan önce değiştirebilir ve tüm sistem parçalarını felç edebiliriz," diye açıklıyor.
Forsberg, “Valf adasının güvenlik konseptinden de etkilendik” diye açıklıyor. CPX, müdahale gerektiğinde farklı basınç bölgelerinin çalıştırılmasına ve alanların havalandırılmasına izin verir. “Etkilenen sistem parçalarını kontrol etmek için mobil paneller kullanabiliriz ve samanlıkta bir iğne gibi tüm sistemde arıza aramak zorunda değiliz.” Tek tek sistem parçalarını havalandırmak, tüm sistemi başlatmaktan çok daha fazla enerji verimlidir.
Kaynak robotları, kaynak tabancalarını hareket ettirmek ve sac metali sıkıştırmak için basınçlı havaya ihtiyaç duyar. Soğutma suyu, kaynak sistemlerini aşırı ısınmadan korur. Festo, kaynak tabancalarına basınçlı hava ve soğutma suyu sağlamak için eksiksiz çözümler sunar. Scania'da, MS serisinin basınçlı hava hazırlığı da dahil olmak üzere, kullanıcı dostu bir şekilde güvenlik çitine entegre edilirler.
Statik kaynak tabancası sistemleri için Festo, Scania ve ABB'nin özelliklerine göre, uç düzeltici olarak adlandırılan elektrot freze cihazını 150 nokta kaynağı yapıldıktan sonra elektrotlara besleyen bir döner kol geliştirdi. Döner kol, EMMS step motor tarafından tahrik edilen DNCE tipi elektrikli silindirlerin hassas şekilde konumlandırılmasıyla çalışır. Bu çözümle Festo, döngü sürelerini yarıdan fazla kısaltır.
Arka plan: Bir kaynak tabancasının elektrotları, bir kaynak noktası belirlendiğinde giderek daha kör hale gelir ve hassas kaynak noktaları ayarlamak için yaklaşık 150 kaynak noktasından sonra frezelenmelidir. Festo'da Scania'nın eski Kilit Müşteri Yöneticisi Leif Lindahl, "Elektrot frezeleme, kör bir kalemi keskinleştirmekle aynı prensipte çalışır," diye açıklıyor.
Elektrot frezeleme için Festo kontrol panosu, motor kontrolörleri ve Profinet aracılığıyla daha yüksek seviyeli robot kontrolörleri ile iletişim kuran CMMS motor kontrolörü ve CPX'i içerir. Lindahl, "Güvenlik konusu da ihmal edilmiyor: Sistem operatörlerinin elektrotları kaynak noktasının doğru konumuna ayarlamak için frezelemeden sonra robot hücrelerine girmesi gerekmiyor," diye ekliyor.
Scania, Oskarshamn'da araç yapımında yeni bir çağı müjdeliyor. Neredeyse tam otomasyonla, ancak aynı zamanda tek bir montaj hattında parti boyutu 1'e kadar muazzam esneklikle, üstyapı Endüstri 4.0 yönünde şimdiden çok gelişti. Yeni fabrika dikkat çekiyor: Scania, Scania'nın São Paulo'daki Brezilya fabrikasında benzer bir fabrika inşa ediyor.
Sanayi kenti Oskarshamn, Stockholm'ün yaklaşık 300 km güneyinde, Gotland ve Öland tatil adalarına feribot bağlantılarına sahip İsveç takımadalarında yer almaktadır. 2017'de 2700 çalışan, buradaki tüm Scania modelleri için çok çeşitli sürücü kabinleri üretti. Araba taşıyıcıları sürücü kabinlerini Oskarshamn'dan Scania'nın Stockholm yakınlarındaki Södertälje'deki montaj tesislerine, Hollanda'daki Zwolle'ye ve Fransa'daki Angers'e getiriyor. Orada, eksiksiz bir kamyon şasisi oluşturmak üzere birleştirilirler.
Volkswagen Grubuna ait bir şirket
151 87 Södertälje
İsveç
Faaliyet alanı: Ağır ticari araçlar (kamyon ve otobüsler), deniz ve endüstriyel motorlar