OEE 計算結果表現設備、機器、生產線或裝置的實際產能與理論最大產能的比率情況，尤其是與平行設施相比的運作情況。 它考慮了三個關鍵因素： 可用性、性能和品質。 根據這些因素可以全面瞭解生產線的效率情況。
OEE 優化已然成為具有決定性意義的競爭因素。 OEE 值高的企業不但效率更高，還能更快速因應市場變化，優化成本結構。
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設備綜合效率 (OEE) 的推出，是為了對企業提供一個評估其生產設施的標準化指標。 根據這個指標，可以將機器或裝置的實際生產率與其可能達到的最高產能進行比較。
OEE 評估基於三個核心因素： 可用性、性能和品質（運作時間、生產量、成品率）。 這一百分比指標全面反映生產單元的效益和效率情況。
可用時間：
生產績效：
生產結果的品質：
OEE 計算公式如下：
什麼是絕佳的 OEE 值？ 對於離散生產過程來說，OEE 值通常需要達到 80 % 甚至更高方可被描述為「非常好」。 絕佳的 OEE 值在業內通常被歸類為「世界級」，因為它們反映出的是裝置高效利用、高生產率，以及可用性、性能和品質的出色契合。 能達到如此高水準的企業，一般都擁有高度發達的生產系統，採用最先進的技術和經過優化的工作流程，確保實現極高的生產效率。
不過，實現高 OEE 值大多取決於諸多影響因素，最終需要將這些因素考慮在內。 流程和程序形式是其中一大核心因素，不但影響生產流程的結構，還影響所用方法的效率。 此外，系統成熟度、系統運作時間（年限）和生產系統相關人員之間的合作度也會對 OEE 值產生影響。
OEE 計算取決於多種因素，包括：
下文詳細介紹優化 OEE 值的實用措施。
可用性是 OEE 計算中最關鍵的因素之一，受運作時間影響很大。 對於維護、改裝等計劃內停機時間，應進行優化並盡可能予以縮減。 快速改裝和精確調整格式對於提高靈活性極為重要。
現代化裝置藉由適當的技術，能在最短的時間內完成格式變更，因而顯著縮短計劃內停機時間。 使用 SMED（單分鐘換模）等方法有針對性地最佳化設定時間，也有助於進一步縮短轉換時間並顯著提高機器可用性。
整體設備效率 (OEE) 中的品質指數用於描述達到規定要求（合格），無需返工即可直接繼續使用的製成品所佔的百分比。 高品質對生產效率具有直接影響，因為能夠減少次品和返工比例，因而節約資源、降低成本。
創新理念和技術在優化品質指數方面發揮重要作用。 在塗裝過程中實現塗裝不含油漆濕潤瑕疵物質具有重要意義，不但能避免污染，還可提高產量。 此外，故障安全系統亦不可或缺 - 即使出現意外故障，故障安全系統也能可靠地繼續生產。
零瑕疵原則能夠從一開始就完全杜絕發生故障，這一原則的實施尤其具有前瞻性。 現代化檢測系統、基於人工智慧的過程監控和自動化品質控制技術的應用，確保穩定的高產量。 透過對正確執行的生產流程進行無縫追蹤，實現最大程度的透明度，也有助於實現零瑕疵率。
性能是整體設備效率 (OEE) 的另一個關鍵效率因素，用於評估按規劃生產時，產能與可能實現的最大產能之間的比例關係。 此因素直接影響生產線的產量和整體效率。
要對性能進行精確分析和優化，必須使用能夠進行詳細監控的現代化軟體工具。 這些工具可以即時識別延誤、低效和潛在瓶頸，協助企業對出現的偏差做出快速因應。
其中常用的技術包括 MES（製造執行系統）和 SCADA（監控和數據收集）等。 這些系統持續記錄和分析生產數據，使技術和組織方面的問題清晰可見、一目瞭然。 此外，雲端型服務可以為儲存和評估數據，以及實施採用人工智慧技術的流程監控提供更多選擇。
這些因素不但能協助企業提高生產效率，還能有針對性地優化其 OEE 值。
材料搬運、進料系統、檢測系統、分揀裝置和包裝單元是高效生產系統不可或缺的組成部分。 卓越的臂端解決方案 (EOA) 可以提高運輸系統的工作效率，進而提高生產線的性能。
高 OEE 值取決於工廠在技術和組織上對可用性、性能和品質的最佳化效果。 快速改裝和精確調整格式在提高可用性方面具有重要意義。 同時，明確定義的故障安全生產方法，可以盡可能減少故障和次品，進而提高品質。
自動化流程的數位化監控對於早期發現效能下降，並採取有針對性的對策起著關鍵作用。 尤其是如果在生產物流過程中使用先進的末端執行器和其他自動化搬運解決方案，可以避免瓶頸和優化物料流，進而顯著提高生產線的整體性能。
在所有要素的配合作用下，企業有望中長期內提高整體設備效率 (OEE)，達到被視為卓越生產效率衡量標竿的基準值。 成功的關鍵在於不斷改進、對生產系統進行詳細分析以及優化利用現代化組織方法和技術。