未來的生產中，所有元件和系統都將與彼此建立關聯。而數位孿生，即元件或系統的數位模型，在這一過程的設計、調試和運作階段，都將發揮極為重要的作用。它們能夠協助優化系統、簡化生命週期管理。我們積極參與這一領域的研究，目的是建立跨製造商的解決方案。我們目前努力的方向是，在未來可以為客戶提供數位孿生工廠，使客戶可以快速簡單地將客製化生產的 Festo 產品的數位孿生，整合到工程設計環境中。
產品的功能以前所未有的速度大量增加，為機器製造商在要求和工作量方面帶來艱難挑戰，所以，我們希望以後可以為我們的元件和系統提供數位孿生。基於實體的模型準確地再現了各個零件的各種功能，這大幅縮短了客戶的專案時間線，提高了生產率。即使還沒有觸摸到實際物體，客戶就可以對硬體進行模擬、測試，並做出調整。例如，客戶可以使用虛擬模型設計和程式設計，建立最佳的高效率搬運系統。機器製造商可以在初期發現並改正錯誤，這對之後系統的高效率可靠運轉來說相當關鍵。
數位孿生並非是簡單地模擬 3D 模型的各項功能。數位孿生是一種數位表示法，其中包含豐富的元件資訊。包括元件的功能、它們在機器中的作用、運作狀況、動態性和運動學的模擬、以及通訊，都有唯一的描述。
工業 4.0 的機器架構完全基於數位孿生。數位孿生具有標準化的通訊介面，因此客戶在機器整個生命週期的模擬操作都更加簡單：從機器的虛擬調試和控制，到資料搜集以及後期的增值服務，如維修或診斷等。過去，機器並未完全實施數位化，很難將所有元件都建立關聯。因此，Festo 正在開發無縫互聯、一致的通訊技術。其中已經實現標準化的一個介面就是功能模擬介面 (FMI)，用於連接不同製造商的實體模型。管理殼是數位孿生實施的一個核心技術元素。
數位孿生在具體方案的規劃和準備階段就可以將事情簡單化。智慧演算法可用於設計和配置最佳且可以節省能源的元件。
在虛擬模型中，系統操作者無需透過程式設計來進行測試。如想測試滑塊能否移動，可以直接從位移編碼器或終端感測器上查看過程資料。如果開發者希望為機器設定控制順序，可以簡單地編輯元件的功能（如伸展、旋轉或抓取）即可。
當運作中的元件快要到達其使用壽命時，狀態監測會發出通知。然後，機器的數位孿生會採取相關行動，如自動訂購備件。如果在這時候，將元件的模型更換為新模型，客戶就可以使用虛擬環境先測試一下，新元件能否安裝運作，然後根據測試情況進行訂購。
狀態監測也可以和數位孿生的模擬模型一起使用，以建立可預計的維護計劃。客戶也可以使用數位孿生的虛擬模型，對以後要進行的改變或重新配置進行開發和測試，之後再在機器上實施，以節省整個流程的時間。