保持正軌

在早期的汽車生產中，車軸被夾在鋼製工作台上，並使用探針與儀表進行粗略調整。直到「生產線末端」才對底盤進行最終測量。最後一步需要多達 10 分鐘來執行，影響了車輛工廠的產出速率。如今，調整是自動完成的，可以滿足具有多連桿後軸的車輛製造商的產出要求。AuE Kassel GmbH 在短短 9 個月內為一家德國知名汽車製造商安裝了新的後軸調整系統。在對車軸進行調整後，可以直接將其安裝在車輛中。因為有龍門架設計，並配有 Festo 的驅動器和閥島，可在 60 秒內調整軌道和外傾角。

牢固夾緊
線性輸送機技術直接整合在汽車製造商的生產過程中，可透過該機器將工件架上的軸沿縱向或橫向方向傳輸。在一個可以直接降低到車軸上方的升降架上，裝有 Festo 的所有零件以及用於調整軌道和外傾角的工具。夾緊車軸後，平衡桿在車軸的副車架下方旋轉，然後為車身提供固定點。活塞直徑為 100 mm的 ADNH 倍力氣缸將輪軸精確地固定在四個位置，就像已將其鎖緊到車輛上一樣。ADNH 倍力氣缸的優點是可以串聯兩個、三個或四個具有相同活塞直徑和行程的缸。這代表著與傳統的氣缸相比，在伸出行程中，出力可以增加一倍、三倍甚至四倍。導向設備上的 Festo SMAT 感測器可檢測輪轂的高度。這樣就可以確定滑動設備必須移動到軸上的高度。

快速調整

下一步，由 ADNH 倍力氣缸驅動的夾具能夠將自身夾緊到輪轂上。然後，由電動馬達驅動的驅動軸,驅動更換彈簧設備,並自動將彈簧定位到之後要放置的位置。接下來，在負載下對軸施加脈衝，以實踐橡膠安裝件和連接點應有的性能。然後將車軸移至 K0 位置。這是車軸的理想位置，並且對應於正常負載 (當車輛負載指定重量時)。將在此位置測量軌道和外傾角，此時氣缸直接移動到煞車盤。調整螺絲透過軌道和外傾螺絲起子獨立安裝，螺絲起子也透過氣缸提供。機器使用探針自動檢測車輪相對的未來位置。調整工具可即時調整軌道和外傾角值，並與最終的鎖緊扭矩相對。之後工具將會移開，軸將放回工件支架上。在指定的週期內，系統會將實際值與校準值進行比較。

為了避免在機器維護期間中斷生產過程，可以透過機架和導軌將機器從輸送機技術區域轉移至專門打造的維護區域。

智慧供應

這款新機器的一個特色是將閥島直接安裝在升降機架和垂直滑軌上；這樣可以最大程度地減少管路和接線所需的工作量。抓取軸的升降機架具有兩個組CPX 輸入模組的 VTSA 閥島，此閥島左右分開。在帶有輪轂夾持器的垂直滑軌中，有兩個較小的 VTSA 閥島，每個閥島各有四個閥，它們控制滑軌拖鏈下方的所有執行器。利用該解決方案，只需要一組氣源、一個電源和一個匯流排系統即可達到預期的效果。