Hao tổn năng lượng trong sản xuất thường không thể nhìn thấy vì chúng không phải lúc nào cũng dừng máy hoặc kích hoạt báo động. Một rò rỉ khí nén có thể không làm gián đoạn sản lượng ngay lập tức hoặc hoàn toàn. Dây chuyền vẫn tiếp tục hoạt động, máy nén bù đắp, và nhu cầu năng lượng bổ sung trở thành một phần của hoạt động hằng ngày.
Điều đó khiến việc quản lý tổn thất tiềm ẩn trở nên khó khăn. Chúng không phải lúc nào cũng được xem là những sự cố. Thay vào đó, chúng xuất hiện dưới dạng mức tiêu thụ cơ bản cao hơn, nhu cầu áp suất không rõ nguyên nhân, tải máy nén lặp lại, hoặc tiêu thụ năng lượng trong các giai đoạn không sản xuất.
Đối với các đội ngũ sản xuất, bảo trì và năng lượng, chi phí là thực tế, nhưng nguyên nhân không phải lúc nào cũng rõ ràng. Không có giám sát liên tục, các đội ngũ thường dựa vào việc kiểm tra định kỳ, đo lường cục bộ, hoặc giả định về nơi có thể xảy ra tổn thất. Đến khi phát hiện ra rò rỉ, tổn thất năng lượng có thể đã tích tụ trong nhiều tuần hoặc nhiều tháng.
Do đó, bước đầu tiên không phải là tối ưu hóa. Bước đầu tiên là sự minh bạch. Chỉ khi dòng năng lượng và mức tiêu thụ khí nén trở nên rõ ràng trong ngữ cảnh, các đội ngũ mới có thể xác định được tổn thất xảy ra ở đâu, chúng kéo dài bao lâu và những hành động nào cần được ưu tiên.
Kiểm tra thủ công có ích, nhưng chúng chỉ hiển thị tình trạng của hệ thống tại một thời điểm cụ thể. Rò rỉ có thể xảy ra ngay sau khi kiểm tra, phát triển dần dần, hoặc không được phát hiện cho đến lần kiểm tra định kỳ tiếp theo. Trong khoảng trống này, hao hụt không khí nén tiếp tục tích lũy trong khi sản xuất vẫn diễn ra như bình thường.
Trong môi trường sản xuất bận rộn, các rò rỉ nhỏ rất dễ bị bỏ qua. Máy móc, van, bộ truyền động và các thiết bị xung quanh tạo ra tiếng ồn và sự phức tạp. Ngay cả khi các đội ngũ nghi ngờ có tổn thất, cũng có thể khó xác định nơi xảy ra và liệu tổn thất đó có đủ lớn để ưu tiên xử lý ngay lập tức hay không.
Nhiều nhà máy đã có dữ liệu về áp suất, lưu lượng, hoặc năng lượng có sẵn. Tuy nhiên, dữ liệu này thường được xem một cách cục bộ và riêng lẻ. Không có một nền tảng/cấu trúc dùng chung, các nhóm có thể thấy rằng mức tiêu thụ cao nhưng không thể biết liệu điều này có liên quan đến nhu cầu sản xuất, hoạt động nhàn rỗi, hay một sự cố bất thường liên quan đến rò rỉ.
Một giá trị tiêu thụ đơn lẻ hiếm khi đủ để kích hoạt phản hồi đúng. Các nhóm cần so sánh mức tiêu thụ khí nén với trạng thái vận hành, giai đoạn sản xuất và các mẫu trước đây. Không có ngữ cảnh này, các sai lệch trở nên khó hiểu hơn, trách nhiệm không rõ ràng và hành động khắc phục thường bị trì hoãn.
Phát hiện rò rỉ bằng tay vẫn là một phần quan trọng của bảo trì. Điều này giúp các nhóm kiểm tra các khu vực cụ thể, xác định các vấn đề có thể nhìn thấy và sửa chữa rò rỉ trực tiếp tại chỗ. Nhưng khi áp dụng riêng lẻ, nó có một hạn chế lớn: không liên tục.
Một cuộc kiểm tra thủ công chỉ có thể hiển thị những gì đang xảy ra tại thời điểm kiểm tra. Nếu xảy ra rò rỉ sau đó, tình trạng rò rỉ có thể tiếp diễn cho đến đợt kiểm tra theo lịch tiếp theo. Trong khoảng thời gian này, tổn thất khí nén có thểtiếp diễn trong nền.
Kiểm tra thủ công cũng đòi hỏi thời gian, kế hoạch và nhân sự có kinh nghiệm. Trong các môi trường sản xuất lớn hoặc phức tạp, sự nỗ lực này tăng lên nhanh chóng. Các nhóm cần đi bộ qua các dòng sản xuất, kiểm tra các phần của máy móc, ghi lại các phát hiện, ưu tiên sửa chữa và xác minh liệu vấn đề đã được giải quyết hay chưa. Điều này làm cho việc phát hiện rò rỉ trở thành một nhiệm vụ lặp lại thay vì một quá trình kiểm soát liên tục.
Vấn đề không nằm ở việc kiểm tra thủ công không hiệu quả. Vấn đề là chúng chưa đầy đủ. Chúng giúp phát hiện rò rỉ sau khi rò rỉ đã xảy ra, nhưng không hiển thị khi nào tổn thất bắt đầu, cách chúng phát triển hoặc năng lượng tiêu thụ bao nhiêu theo thời gian.
Giám sát khí nén liên tục giúp thu hẹp khoảng cách này. Việc giám sát này giúp cung cấp thông tin cho các nhóm sớm hơn, hỗ trợ việc ưu tiên hóa và giảm thời gian giữa việc phát hiện và hành động. Đó là lý do tại sao nhiều nhóm sản xuất đang chuyển từ việc phát hiện rò rỉ theo định kỳ sang theo dõi khí nén liên tục.
Việc phát hiện rò rỉ không cần phải phức tạp hơn. Chỉ cần đảm bảo tính liên tục hơn.
Thay vì chỉ dựa vào các vòng kiểm tra theo lịch trình, các nhóm sản xuất có thể sử dụng dữ liệu lưu lượng, áp suất và năng lượng hiện có để theo dõi tiêu thụ khí nén trong khi vận hành. Điều này giúp phát hiện sớm các mô hình tiêu thụ bất thường, không phải là hàng tuần hay hàng tháng sau đó.
Khả năng hiển thị liên tục mang lại cho các nhóm ba lợi thế:
Đây là nơi giám sát năng lượng tạo ra giá trị. Nó biến những tổn thất ẩn thành các mô hình có thể thấy, các mô hình có thể thấy thành hành động, và hành động thành những cải tiến có thể đo lường.
Trong một môi trường sản xuất thực phẩm, các sự cố rò rỉ khí nén đã trở thành vấn đề vận hành lặp lại ở nhiều dây chuyền. Việc phát hiện rò rỉ đã được thực hiện thủ công ba lần mỗi năm. Điều này tạo thêm công việc cho các đội bảo trì nhưng vẫn để những tổn thất không được phát hiện giữa các lần kiểm tra.
Tất cả điều này thay đổi với việc ra mắt phần mềm giám sát năng lượng dựa trên AI. Cuộc thử nghiệm đã sử dụng các cảm biến dòng chảy hiện có và bắt đầu với 7 máy. Thay vì chỉ phát hiện rò rỉ định kỳ, đội ngũ có thể đánh giá mức tiêu thụ liên tục và xác định những bất thường liên quan đến rò rỉ trong quá trình vận hành.
Tổn thất năng lượng ẩn dễ dàng giảm thiểu hơn khi chúng trở nên có thể nhìn thấy, đo lường được và được kết nối với bối cảnh sản xuất.