Die Technologiefabrik von Festo steht für modernste Automation: 66.000 Quadratmeter, 1200 Mitarbeiter, eine durchdachte, hocheffiziente Wertschöpfungskette, offene Kommunikationslandschaften mit Lernfabrik und kreativen Ideenschmieden. Miteinander vernetzte Anlagen ermöglichen erste Industrie 4.0 Technologielösungen. Mitarbeiter kooperieren täglich mit einem flexiblen Roboter in unmittelbarer und sicherer Interaktion. Informationen und Material fließen schnell, flexibel und zuverlässig in lückenlosen Wertströmen.


Kurze Wege
In der schlanken Technologiefabrik sind die einzelnen Fertigungsprozesse durch kürzeste Wege miteinander verbunden. Und so angeordnet, dass – soweit möglich – kein Bedarf einer Zwischenpufferung über Lagerbestände besteht. Waren beispielsweise manche Prozesse zuvor über mehrere Standorte auf einer Strecke von 32 Kilometern verteilt, sind sie nun innerhalb der Technologiefabrik auf nur 120 Metern abgebildet. So entstehen unter einem Dach hochwertige Handhabungstechnik, Ventile und Ventilinseln, Elektronikbauteile und maßgeschneiderte Kundenlösungen in kürzester Zeit.

Perfekt in Form

Auf 14.000 Quadratmetern stehen die tonnenschweren Zerspanungsmaschinen im Erdgeschoss der Technologiefabrik. Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen – in der spanenden Fertigung werden Präzisionsbauteile aus Metall zur Weiterverarbeitung in der Montage hergestellt. Rund um die Uhr laufen die Anlagen und fertigen die Grundbausteine der Festo Produkte wie Ventilgehäuse und Einzelkomponenten der Handhabungstechnik für Lineareinheiten. Mit einer Ausbringung von beispielsweise mehreren Millionen Dichtpatronen für Ventile pro Jahr und mehreren 10.000 Ventilgehäusen pro Tag. In den galvanischen Bädern, die sich im selben Gebäude befinden, erhalten die Komponenten ihr Oberflächenfinish.

Vollautomatisiert und von Hand

Die Bandbreite der Produktion in der Technologiefabrik reicht von manueller Fertigung im Leistungszentrum Kundenlösungen bis hin zu hochflexiblen, energieeffizienten Montagelinien wie den beiden modularen Montageanlagen zur Herstellung von Ventilen der VUVG Reihe. Hier arbeiten auf jeweils 30 Metern acht Produktionszellen nacheinander. Mehrere Millionen Ventile können pro Jahr mit Zykluszeiten von weniger als 15 Sekunden zusammengebaut werden. Dabei sind zahlreiche unternehmenseigene Komponenten und Lösungen im Einsatz: Festo Produkte werden zur Herstellung von Festo Produkten eingesetzt. Die Anlagen selbst produzieren jeweils über 50 individuelle Varianten unterschiedlicher Baugrößen, wobei 20 Varianten bereits über 80 Prozent des Gesamtvolumens ausmachen.

Bei der Montage der Ventile zu Ventilinseln ist nach wie vor Handarbeit gefragt, genau wie bei Speziallösungen und Einzelkomponenten für den individuellen Kundenbedarf. Die Mengen variieren von einigen Tausend pro Jahr, einer Kleinserie von mehreren hundert bis hin zu nur einem Stück. Bei manchen Produkten, die kundenindividuell innerhalb kürzester Zeit gefertigt werden müssen, ist eine Vielfalt von 10⁴⁰ Varianten möglich.

Innovation in Automation

Neben der leistungs- und wettbewerbsfähigen Produktion hat das neue Werk auch eine Vorbildfunktion: Es dient Festo als Referenzfabrik für seine Kunden, in der modernste Automatisierungstechnik gezeigt wird. Dabei zeichnet sich die Technologiefabrik durch schlanke und energieeffiziente Prozesse und eine besonders nachhaltige und umweltbewusste Produktion aus. Das belegt auch das Platin-Zertifikat der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB), welches das Werk im September 2015 erhalten hat. Maßgeblich für das gesamte Fabrikkonzept waren die hohe Wandlungsfähigkeit des Produktionsstandorts und die Gestaltung von effizienten Wertschöpfungsketten und Wertströmen. Werksleiter Stefan Schwerdtle blickt positiv in die Zukunft: „Mit der Technologiefabrik sind wir auch auf künftige Anforderungen gut vorbereitet: Wir haben die räumlichen Voraussetzungen für kooperative Technologie- und Produktentwicklungen geschaffen und außerdem die Produkteinführungszeit durch optimierte Abläufe und neu ausgerichtete Kernprozesse deutlich verbessert.“