圧縮空気システムで最も一般的で、同時に最も過小評価されている問題はリークによるエネルギー損失です。 ねじ接続部でわずかにヒューヒューという音がしたり、カップリング部から漏れていたり......騒がしい日々の生産作業では気づかないことが、年間を通すと回避可能なコストに相当します。 わずか1mmの小さなリークが6barのネットワーク圧力だとすでに年間180ユーロの追加コストにつながるのです。 典型的な生産工場での監査でこうした小さな損失がいかに早く積み重なるかが示されました：278か所のリークがそこで発見され、その総費用は年間ほぼ50,000ユーロにもなりました。 これは文字通り、完全に消えてしまう資本です。 リークというものはしばしば発見されないものです。 しかし、リーク検出に積極的に取り組んでいる人なら誰でも、エネルギーコストをより早く、より持続的に削減する策はほぼないことにすぐに気づくでしょう。 リークをなくすことはコストを削減するだけでなく、システム全体の可用性と安定性を高めることになります。
「安全をみて少し高めの圧力にしておく」--この考え方は多くの企業で根付いています。 長い配管やフィルタによる圧力損失を避けるため、コンプレッサは実際の用途で必要とされる圧力よりもかなり高い圧力に設定されることが多々あります。 例えば、コンプレッサが7.5 barで運転されていても、機械は6barだけ必要とする…これは恒久的に高価な安全リザーブです。 1bar圧力が高くなると、コンプレッサのエネルギー消費は6-8%増加します。 年間の圧縮空気のコストが780,000ユーロの工場なら、システム圧力を1bar下げるだけで、年間47,000ユーロの節約につながります。 安全をみておくことは重要ですが、過剰なシステム圧力は長期的な解決策としては高価なものになってしまいます。 どの時点でどれだけの圧力が本当に必要かを正確に分析することで、プロセスの信頼性を損なうことなく、即座にコストを削減することができます。
システム全体へのアプローチに加え、機械にも大きな可能性があります。 例えばコンベアベルト上で部品を乾燥させたり洗浄したりするような典型的なブロー成形のアプリケーションの場合… 以前はノズルからブローし続け、ステーション内に部品がない場合でも、533Nl/minを消費していました。 その結果、1回の作業で年間7,000ユーロ以上のコストがかかることになりました。 シンプルな2つの調整によって、プロセスは根本的に改善されます：
- デマンドオリエンテッド開ループ制御：
センサは部品がステーションに到着したことを正確に認識するようになっっています。
- パルスブラスト：
連続的にエアを吹き付けるのではなく、部品がノズルを通過する間だけ、エアは短時間かつ選択的に(例：0.5秒ON, 0.5秒OFF)吹きつけられます。
これにより、圧縮空気の消費量は260 Nl/分程度に減少しました。年間コストは1,800ユーロ未満まで削減され、年間5,000ユーロ以上の節約になりました！ この投資はわずか数週間で償却されています。 この例はアプリケーションの小さな最適化でさえ大きな影響を与える可能性があることを明確に示しています。