압축 공기 시스템에서 가장 일반적이면서 동시에 가장 과소평가되는 문제는 누출로 인한 에너지 손실입니다. 여기서는 나사 연결부에서 조용한 쉭쉭 소리가 나고, 저기서는 커플링이 새는 등 시끄러운 일상의 생산 루틴에서 눈에 띄지 않는 것들이 일 년 동안 피할 수 있는 상당한 비용을 추가합니다. 네트워크 압력 6 bar에서 직경 이 1밀리미터에 불과한 하나의 작은 누출만으로도 이미 연간 추가 비용이 거의 180유로에 달합니다. 000일반적인 생산 공장의 감사를 통해 이러한 작은 손실이 얼마나 빠르게 누적되는지 확인할 수 있었습니다. 278누수가 발견되어 연간 총 비용이 에 가까운 50.유로에 달했습니다. 이것은 말 그대로 허공으로 사라지는 자본입니다. 누출을 특별히 찾는 사람이 없기 때문에 누출이 감지되지 않는 경우가 많습니다. 그러나 누출 위치 탐지에 적극적으로 참여하는 사람이라면 누구나 에너지 비용을 더 빠르고 지속 가능하게 줄이는 방법은 거의 없다는 사실을 금방 알게 됩니다. 누수를 제거하면 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 전체 시스템의 가용성과 안정성이 향상됩니다.
"안전을 위해 조금 더 강하게 밀어붙이는 것이 낫다"는 생각은 많은 기업에서 확고하게 자리 잡고 있습니다. 긴 배관이나 필터로 인한 압력 손실을 방지하기 위해 컴프레서는 실제 애플리케이션에 필요한 압력보다 훨씬 높은 압력으로 설정되는 경우가 많습니다. 예를 들어 컴프레서가 7.5 bar에서 작동하는 경우, 기계에 6 bar만 필요하지만 이는 영구적으로 비싼 안전 예비품입니다. 과압이 1바 증가할 때마다 압축기의 에너지 소비량은 매일, 매년 6-8 %씩 증가합니다. 실제 사례를 통해 그 효과를 확인할 수 있습니다. 연간 압축 공기 비용이 780.000유로 원형인 플랜트에서 시스템 압력을 1bar만 낮추면 연간 거의 47.000유로를 절약할 수 있습니다. 안전 예비비도 중요하지만 과도한 시스템 압력은 장기적으로 비용이 많이 드는 해결책입니다. 어느 시점에 실제로 얼마나 많은 압력이 필요한지 정밀하게 분석하면 프로세스 안정성을 위태롭게 하지 않고도 즉시 비용을 절감할 수 있습니다.
시스템 전반의 접근 방식 외에도 기계에 직접적으로 큰 잠재력이 있는 경우가 많습니다. 예를 들어 컨베이어 벨트에서 부품을 건조하거나 세척하는 일반적인 블로우 몰딩 애플리케이션을 예로 들 수 있습니다. 이전에는 스테이션에 구성품이 없더라도 노즐이 지속적으로 분사되어 분당 533 표준 리터(Nl/min)를 소비했습니다. 그 결과 단일 작업 단계에 연간 7.000유로 이상의 비용이 발생했습니다. 두 가지 간단한 조정으로 프로세스가 근본적으로 개선되었습니다:
- 수요 지향적 제어:
이제 센서가 부품이 스테이션에 도착하는 시점을 정확하게 인식합니다.
- 펄스 공기 분사:
연속적인 공기 대신 부품이 노즐을 통과하는 동안 짧고 선택적으로만(예: 0.5초 켜기, 0.5초 끄기) 공기가 유입됩니다.
그 결과 압축 공기 소비량이 약 260 Nl/min으로 감소했습니다. 연간 비용은 1.800유로 미만으로 감소하여 연간 5.000유로 이상을 절약할 수 있었습니다! 이 투자는 단 몇 주 만에 상각되었습니다. 이 예는 애플리케이션을 조금만 최적화해도 큰 영향을 미칠 수 있는 방법과 이를 자세히 살펴볼 가치가 있는 이유를 명확하게 보여줍니다.