B. Braun Melsungen은 아주 멋진 아이디어를 가지고 있었고, 이를 지속적으로 구현했습니다. 주입 솔루션을 위한 새로운 공장은 생산 과정을 가능한 한 표준화해야 했습니다. B. Braun은 이것이 생산성 증가, 공정 신뢰성 증가와 동시에 운영 비용 감소로 이어지기를 바랐습니다. 그리고 그 효과를 톡톡히 경험했습니다. 바로 Festo의 지원으로 말입니다.
B. Braun Melsungen AG는 의료 시장을 위한 세계 최고의 솔루션 제공 업체 중 하나입니다. 제약 및 의료 기술 회사는 45개 지역에서 마취, 집중 치료, 심장학, 체외 혈액 치료 및 수술용 제품을 제조합니다. 병원, 일반의 및 요양 시설 등이 그 고객입니다. 1839년 Hesse Melsungen의 약국으로 시작한 이 가족 사업은 단 몇 세대 만에 글로벌 기업으로 발전했습니다.
유럽에서 가장 현대적인 주입 솔루션 생산
매년 유럽 전역에서 6억 개 이상의 주입 용액 용기가 사용됩니다. 그 중 1/3은 Melsungen에서 생산한 것입니다. 주입 솔루션은 70년 이상 이곳에서 제조 및 추가 개발되었습니다. 2005년에 Melsungen의 새로운 생산 시설인 Pfieffewiesen 공장이 설립되었습니다. 그 이후로 B. Braun은 LIFE(Leading Infusion Factory Europe) 분야에서에서 유럽의 가장 현대적인 주입 솔루션 생산 시설을 운영하고 있습니다.
의약품은 어떻게 더 효율적으로 생산할 수 있을까요? B. Braun에게 이것은 새로운 3챔버 백의 주입 솔루션에 결정적인 질문이었습니다. LIFE는 절대적으로 최소화된 다운 타임과 최적의 시스템 가용성을 보장해야 합니다. Festo 전문가들은 기존 생산 시설의 전체 가치 사슬(1차 및 2차 영역)을 조사했습니다. 자동화의 표준화에 그 개선 가능성이 있었습니다.
이것은 매우 간단합니다. 공장의 더 많은 구성 요소에 동일한 자동화 솔루션이 장착되어 있을수록, 오류가 발생하기 쉬운 인터페이스가 줄어들고 제어 시스템이 더 단순해지며 유지보수 및 관리가 더 쉬워집니다. 배치 시스템에서 충전, 포장에 이르기까지 균일한 자동화 구성 요소 역시 제어 가능성을 높입니다. 이를 통해 전체 제조 공정이 투명해지며 제어가 더욱 쉬워집니다.
생산에서 포장에 이르기까지 다양한 공압 부품 및 솔루션이 존재했기 때문에 최적화의 가능성도 더욱 컸습니다! Festo는 B. Braun과 함께 사용 중이던 솔루션을 면밀히 조사했습니다. 고객 요구사항을 기반으로 작동 권장 사항을 구성했습니다. 여기에는 모든 곳에 적용할 수 있는 제어 캐비닛 표준 개념 역시 포함되었습니다. 프로세스 제어 시스템 연결을 위한 모든 요구 사항을 기록하고 맞춤형 밸브 터미널 캐비닛을 개발했습니다.
표준화의 핵심은 밸브 터미널 CPX/MPA입니다. 유연한 컨트롤러 컨셉 덕분에 모든 피드백 장치, 드라이브 및 밸브를 여기에 연결할 수 있었습니다. 이 제어 캐비닛은 주입 백 생산에서 총 4,000개의 다이어프램 및 프로세스 밸브를 제어합니다.
이러한 새로운 표준은 각 프로젝트 파트너가 조립 및 구현했습니다. B. Braun의 기계 및 시스템 제작업체가 유럽 전역에 퍼져 있었기 때문에 이것은 까다로운 도전 과제였습니다. 다행히 Festo는 국제적인 활동 영역을 지니고 있었습니다. 당사의 자체적인 판매 및 서비스 구조는 정의된 제어 캐비닛을 모든 관련 회사에서 조립하고 글로벌 배송이 신속하게 이루어질 수 있도록 했습니다. 당사는 조정 사항을 조율하고, 장비 권장 사항을 구현하기 위한 개인적인 지원 역시 제공했습니다.
Festo는 즉시 설치할 수 있는 밸브 터미널 캐비닛 45개를 계획, 제작 및 제공했습니다. 구성 데이터, 회로도를 포함하여 완벽하게 조립되고 기능 및 정가가 보장됩니다. B. Braun은 기계 제조업체를 위해 바로 연결 가능한 어셈블리를 받아보았으며, 동시에 완전한 부가 가치를 지닌 패키지를 받았습니다.
이는 엄청난 이점을 가져 왔습니다. Festo의 시스템 솔루션은 조달 프로세스를 용이하게 하고, 설계에 소요되는 노력을 감소시키며, 프로세스 비용을 낮추고, 전문 인력의 부담을 경감시킵니다. 이는 고객이 추가로 시간을 절약할 수 있도록 합니다. 먼저 하나의 공급 업체에 집중하여, 구매가 투명하고 쉬울뿐만 아니라 신속해집니다. 둘째, 이것은 시스템이 더 이르게 작동을 시작할 수 있다는 것을 의미합니다. 사전 테스트를 거쳐 바로 설치할 수 있는 어셈블리를 사용한 자동화 설비는 많은 인터페이스가 있는 단일 부품 어셈블리보다 항상 한 단계 앞서 있습니다.
표준화된 프로세스 자동화의 장점은 운영 비용 절감으로 계속됩니다. Leading Infusion Factory Europe이 그 대표적인 예시입니다. 배치 시스템에서 충전, 멸균기 및 검사 기계에서 포장에 이르기까지 모든 기계 및 시스템은 동일하거나 유사한 공압 솔루션으로 작동합니다. 이로써 유지 보수 직원에게 필요한 교육의 양을 감소시킵니다. 피할 수 없는 시스템 다운 타임을 더 빨리 해결할 수 있습니다. 전체 시스템 가용성이 크게 증가합니다.
B. Braun은 또한 예비 부품의 가용성을 절감할 수 있었습니다. 구성품의 종류가 다양하지 않기 때문에 동일한 부품을 더 많이 주문하여 규모의 경제를 통해 구매 비용이 절감됩니다. 이는 또한 저장 공간을 줄일 수 있으며, 마스터 데이터 유지 관리에 드는 노력 역시 절감된다는 것을 의미합니다. 이것은 또한 회전율을 증가시켜 보관으로 인한 감가 상각을 감소시킵니다.
전반적으로 시스템의 복잡성이 감소하고, 이에 따라 모든 프로세스가 가속화됩니다. 플랜트 운영자는 유지 보수 조치를 더 유연하게 계획할 수 있습니다. 가장 큰 장점은 바로 전체 공압 설비에 대해 단 한 명의 담당자만 있으면 된다는 것입니다. B. Braun의 Klaus Sonntag은 "당사는 직원과 예비 부품을 더 잘 계획하고, 직원을 더 구체적으로 교육하고, 노력을 대폭 절감할 수 있었습니다."라고 말합니다. 유지 보수 관리자는 명확하고 신뢰할 수 있는 담당자의 가치를 강조합니다. "시스템 운영자로서, 공급업체의 납품 날짜와 품질에 항상 의존할 수 밖에 없습니다."
새로운 시스템을 구축하기 전, B. Braun 시스템은 6가지 공압 공급 업체의 자동화 제품을 사용했습니다. 따라서 유지 보수 및 수리는 상대적으로 복잡하고 그에 따라 많은 비용이 소모되었습니다. 오늘날 B. Braun은 공정 시스템에서 포장 기계에 이르기까지 균일한 제품 기술에 의존할 수 있습니다.
결론적으로 Pfieffewiesen 공장의 일관된 표준화는 프로젝트 시간과 엔지니어링 비용을 크게 절감시켰습니다. 전반적으로 복잡성이 감소하여 시스템의 운영 및 가용성에 긍정적인 영향을 주었습니다. 운영 비용과 마찬가지로 운영 및 유지 관리 비용이 감소했습니다. 제약 제조업체는 인력 및 예비 부품을 훨씬 더 쉽게 계획할 수 있어 효율성을 높이고 있습니다.
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