자동차 생산 초기에는 강철 테이블에 고정된 축이 측정 프로브와 다이얼 게이지를 통해 대략적으로 사전 설정되었습니다. "라인 끝"에 도달해서야 섀시의 최종 측정이 실시되었습니다. 이 마지막 사이클은 최대 10분이 소요되었으며 차량 공장의 출력 속도를 결정했습니다. 요즘에는 설정이 자동화되어 다중 링크 리어 액슬이 장착된 차량 제조업체가 요구하는 시간 요소를 충족시킵니다. 독일의 유명한 자동차 제조업체를 위해 AuE Kassel GmbH는 단 9개월만에 Festo 구성품을 사용하여 새로운 리어 액슬 조정 시스템을 구현했습니다. 설정된 후에는, 액슬을 차량에 직접 설치할 수 있습니다. Festo의 드라이브 및 밸브 터미널이 장착된 갠트리 디자인으로 설계된 이 제품은 60초 이내에 토와 캠버를 설정합니다.
강력한 클램핑
자동차 제조업체의 생산 공정에 직접 통합된 선형 컨베이어 기술은 기계를 통해 공작물 캐리어에서 축을 세로 또는 가로로 이동합니다. 액슬 바로 위로 내려오는 리프팅 프레임은 모든 Festo 구성품과 토 및 캠버를 준비하기 위한 도구를 고정합니다. 액슬이 고정된 후 카운터 브래킷은 액슬의 서브 프레임 베어링 아래에서 회전하며 나중에 바디에 대한 연결 지점을 표시합니다. 100mm 피스톤 직경을 지닌 ADNH 고출력 실린더는 마치 차량에 볼트로 고정된 것처럼 차축을 4개의 위치에 정확하게 고정합니다. ADNH 고출력 실린더의 장점은 피스톤 직경과 스트로크가 동일한 2개, 3개 또는 4개의 실린더가 일렬로 배열된다는 사실에 있습니다. 이러한 방식으로 전진 중 힘은 기존 실린더에 비해 2배, 3배 또는 4배 증가할 수 있습니다. 휠 허브의 레벨은 가이드 유닛의 Festo SMAT 센서로 스캔됩니다. 예를 들어 슬라이드가 축에서 이동해야 하는 높이를 결정할 수 있습니다.
다음 단계에서는 ADNH 고출력 실린더로 구동되는 그리퍼가 허브에 고정됩니다. 이후 전기 모터 드라이브에 의해 구동되는 스프링 교체 장치가 차축에 연결되고 이후 스프링이 위치할 지점을 자동으로 찾습니다. 다음 단계에서는 고무 베어링과 조인트에 안정 동작을 달성하기 위해 액슬이 부하 상태에서 펄스됩니다. 이후 축이 소위 K0 위치로 이동합니다. 이것은 차축의 이상적인 위치로, 차량에 정의된 중량이 적재되는 정상 하중에 해당합니다. 이 위치에서 토와 캠버가 측정되고 공압 실린더 측정 프로브가 브레이크 디스크로 직접 이동합니다. 조절 나사는 공압 실린더를 통해 공급되는 트랙 및 캠버 스크류 드라이버를 통해 자동으로 배치됩니다. 기계는 측정 프로브를 기반으로 휠의 향후 상대 위치를 자동으로 감지합니다. 조절 공구는 토 및 캠버 값을 실시간으로 설정하고 최종 나사 조임 토크로 반발합니다. 이후 공구가 멀리 이동하고 축이 공작물 캐리어에 다시 배치됩니다. 시스템은 지정된 사이클로 독립적으로 마스터 세터를 참조합니다.
기계의 유지 관리 작업 중, 생산 프로세스를 중단할 필요가 없도록 랙 및 가이드 레일을 통해 컨베이어 기술 영역에서 특별히 설정된 유지 보수 영역으로 이동할 수 있습니다.
새 기계의 특별한 특징은 리프팅 프레임과 리프팅 슬라이드에 직접 장착된 밸브 터미널로, 이를 통해 파이프 및 케이블 연결에 필요한 노력을 최소화할 수 있습니다. 축을 고정하는 리프팅 프레임에 CPX 입력 모듈이 있는 두 개의 VTSA 밸브 터미널이 왼쪽과 오른쪽으로 분리되어 있습니다. 허브 그리퍼를 운반하는 수직 리프팅 슬라이드에는 슬라이드의 에너지 체인 아래에 있는 모든 액추에이터를 제어하는 두 개의 작은 VTSA 밸브 터미널이 있으며 각각 4개의 밸브가 있습니다. 이 솔루션 덕분에 하나의 공급 호스, 하나의 전원 공급 장치 및 하나의 버스 시스템으로 충분합니다.
Heinrich-Hertz-Str. 52
34123 Kassel
독일
활동 분야: 차축, 섀시 및 유사한 문제와 관련된 모든 제조 작업을 위한 자동화 전문가