스웨덴 남부의 작은 마을 Olofström은 호수 사이에 그림처럼 완벽한 풍경 속에 숨겨져 숲으로 둘러싸여 있습니다. 국제 항공 교통 허브인 코펜하겐에서 약 2시간 거리에 있습니다. 스톡홀름, 예테보리, 말뫼의 산업 중심지에서 멀리 떨어진 전통이 가득한 곳에 Volvo 그룹의 가장 중요한 차체 공장이 있습니다. 18세기와 19세기, 이 공장은 주로 철 소재의 봉이나 플레이트와 같은 반제품을 생산했지만 당시에는 아직 Volvo라는 브랜드가 존재하는 않았습니다. 모든 Volvo 모델의 차체 부품은 1927년부터 Olofström에서 제조되었습니다.
오늘날 차체 부품으로 가득한 280개의 컨테이너가 포함된 5대의 열차가 Olofström에서 벨기에 예테보리와 겐트에 위치한 Volvo 조립 공장까지 매일 운행되며, 그곳에서 완전한 차체로 조립됩니다. 이는 연간 5천만 개의 차체 구성 요소에 해당합니다.
Volvo Olofström 공장의 저항 용접용 장비 엔지니어인 Leif Winberg는 "Volvo에서 보는 대부분의 것은 Olofström에서 생산된 것입니다."라고 말합니다. 여기에는 A, B 또는 C-필러, 범퍼 보강재, 프론트 사이드 빔, 사이드 임팩트 빔, 크로스 빔 또는 루프 아치 및 루프 레일과 같은 하중 지지 차체 부품뿐만 아니라 도어 및 프레임도 포함됩니다. 소형차 V40에서 세단 S60, 그리고 XC90으로 약칭되는 대형 SUV에 이르기까지 다양한 차량 모델을 위해 모두 다른 버전으로 제공됩니다.
저항 용접은 정확히 용접된 판금 부품이 자동차의 수동적 안전에 기여하기 때문에 말 그대로 차체 구조에서 핵심적인 역할을 합니다. 전극 밀링은 용접 과정에서 큰 생산성 잠재력을 제공합니다. 용접 건의 전극은 용접 지점을 설정하면 점점 더 무디어지며, 따라서 정확한 용접 지점을 설정하기 위해 약 150개의 용접 지점에 사용한 후, 밀링해야 합니다. "전극 밀링은 무딘 연필을 뾰족하게 깍는 것과 동일한 원리로 작동합니다." 용접 전문가 Winberg가 이렇게 설명합니다.
"최근 몇 년 동안 전극 밀링의 사이클 시간을 절반 이상 단축할 수 있는 솔루션을 찾았습니다." Winberg는 이렇게 말합니다. "안전에 관한 주제 역시 집중적으로 고려했습니다. 시스템 운영자는 더 이상 용접 지점의 정확한 위치로 전극을 조정하기 위해 밀링 후 로봇 셀에 들어갈 필요가 없습니다." Festo 스웨덴의 자동차 사업 개발 관리자인 Leif Lindahl이 이렇게 말합니다.
정적 용접 건 시스템의 경우, Festo는 Volvo 및 ABB의 사양에 따라 스윙 암을 개발했습니다. 이 제품은 150개의 용접 지점이 설정된 후, 전극 밀링 장치인 팁 드레서를 전극에 공급합니다. 스윙 암은 DNCE 유형의 전기 실린더를 정밀하게 배치하여 작동합니다. 자유롭게 프로그래밍할 수 있는 위치 덕분에 전기 실린더를 유연하게 작동할 수 있으며, 부드럽게 가속할 수 있습니다. 설치 준비가 완료된 상태로 Festo에서 제공하는 전체 전기 패키지에는 EMMS 스텝 모터와 CMMS 모터 컨트롤러가 포함됩니다. 모터 컨트롤러는 자동화 플랫폼 CPX와 함께 제어 캐비닛에 안전하게 통합됩니다. CPX는 Profinet을 통해 모터 컨트롤러 및 로봇 시스템의 상위 제어 시스템과 통신합니다.
ABB 관절 암 로봇의 용접 건에는 이동식 팁 드레서가 필요하지 않습니다. 로봇은 150개의 용접 지점 이후, 전극 밀링 머신에 자동으로 전극을 공급할 수 있습니다. 이러한 용접 건의 자유로운 움직임은 완전히 새로운 지평을 엽니다. 첫 번째 단계에서 관절 암 로봇은 용접 건을 팁 드레서에 공급합니다. 이것은 전극을 처리합니다. 다음 단계에서 로봇은 Festo의 SBO... -Q 품질 카메라 앞에서 전극을 선회시킵니다. "카메라는 사진을 찍고 다음 판금을 용접하기 위해 전극을 올바른 위치로 되돌리기 위해 필요한 모든 데이터를 로봇 시스템에 제공합니다." Winberg가 이렇게 설명합니다. "또한 통합이 복잡하지 않고 매개변수화를 통해 쉽게 시운전할 수 있습니다." 이미지 데이터를 캡처하기 위한 센서 시스템뿐만 아니라 상위 수준 제어(PLC)와의 통신을 위한 인터페이스(이더넷/CAN)와 완전한 평가 전자 장치도 이미 시스템에 통합되어 있습니다. 카메라 시스템 자체는 1 리터 우유팩 크기의 하우징에 숨겨져 있습니다.
순식간에 사진은 접촉면의 정렬, 전극의 길이 및 각도, 판금의 접촉점에 대한 데이터를 제공합니다. 카메라는 이 데이터를 로봇 컨트롤러로 전달하고 로봇 컨트롤러는 다음 용접 지점을 위해 로봇을 재조정합니다.
"전극 밀링의 사이클 시간을 35초에서 단 9초로 줄일 수 있었습니다." Winberg는 새로운 시스템에 대해 이처럼 극찬했습니다. "이는 6초의 가공 회전판의 주기 시간을 거의 달성했다는 것을 의미합니다." Olofström에서 300대의 용접 로봇을 사용함으로써 더 짧은 사이클 시간과 더 높은 생산성을 위한 또 다른 이정표를 만들었습니다.
Olofström, 스웨덴
활동 분야: 차량 제조
Västerås, 스웨덴
활동 분야: 에너지 기술, 공장 및 공정 자동화