OEE is een krachtige meetmethode die in de productie en industriële automatisering wordt gebruikt om te meten hoe effectief een machine of productielijn wordt gebruikt. Het geeft aan hoe goed apparatuur bijdraagt aan het productieproces en waar verbeteringen nodig zijn.
Een hoge OEE-waarde wijst op efficiënt gebruik van apparatuur, terwijl een lage OEE wijst op mogelijke problemen met de beschikbaarheid, performance of kwaliteit. Door OEE te begrijpen en toe te passen, kunnen bedrijven knelpunten identificeren, verspilling verminderen en hun productieprocessen voortdurend verfijnen - allemaal essentieel voor het verbeteren van de operationele efficiëntie.
Geavanceerde industriële automatiseringsoplossingen verbeteren de manier waarop fabrikanten hun OEE bewaken en verbeteren. Moderne sensoren, IIoT-platforms en AI-gebaseerde analyses verzamelen continu realtime productiegegevens, waardoor teams onmiddellijk knelpunten kunnen identificeren en actie kunnen ondernemen voordat ze de output beïnvloeden.
Technologieën en strategieën zoals voorspellend onderhoud, digital twins en on-prem of cloud-gebaseerde monitoringplatforms stellen bedrijven in staat om:
Met deze innovaties krijgen managers een duidelijk beeld van de effectiviteit van machines over de hele productielijn, terwijl technici bruikbare inzichten krijgen om apparatuur op piekcapaciteit te laten draaien. Deze synergie van technologie en OEE-metingen helpt bedrijven om continu te verbeteren en een voorsprong op de concurrentie te behouden.
De OEE-berekening is gebaseerd op drie belangrijke componenten:
1. Beschikbaarheid
De beschikbaarheid meet hoeveel tijd de machine werkelijk draait in vergelijking met de geplande productietijd. Ongeplande stilstand, zoals storingen of onderhoudsproblemen, vermindert de beschikbaarheid.
Formule:
Beschikbaarheid = werkelijke bedrijfstijd / geplande productietijd
2. Performance
Performance evalueert of de apparatuur op maximale snelheid werkt. Vertragingen, verouderingseffecten of korte stops verlagen de performance.
Formule:
Performance = geproduceerde eenheden / theoretische mogelijke eenheden
3. Kwaliteit
Kwaliteit beoordeelt het percentage producten dat aan de vereiste normen voldoet. Defecten en rework verlagen de kwaliteitsscore.
Formule:
Kwaliteit = goede eenheden / totaal geproduceerde eenheden
Het berekenen van OEE omvat drie belangrijke stappen:
1. Gegevensverzameling
Registreer de werkelijke productietijd, de oorzaken van stilstand, de snelheid van de machine en gegevens over productkwaliteit. Hoe nauwkeuriger de gegevens, hoe betekenisvoller het OEE-resultaat.
2. Berekening van elk onderdeel
3. Combineer de resultaten
Zodra de drie componenten zijn berekend, vermenigvuldig je ze om de uiteindelijke OEE te krijgen:
OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit
Een score van 100% geeft aan dat de apparatuur alleen onderdelen van hoge kwaliteit produceert, op maximale snelheid, zonder enige uitvaltijd. Een OEE van meer dan 85% wordt in de meeste literatuur als uitstekend beschouwd. Maar het is belangrijk om op te merken dat optimale waarden aanzienlijk kunnen variëren, afhankelijk van het specifieke industriesegment en de productieomgeving.
De volgende tabel is gebaseerd op een synthese van reeksen die zijn gepubliceerd door toonaangevende industriële automatiseringsbedrijven, leveranciers van OEE-software, bronnen voor productieonderzoek en het proefschrift van de auteur.
Het concept van OEE vindt zijn oorsprong in de Total Productive Maintenance (TPM) methodologie, ontwikkeld in Japan in de jaren 1960 en 1970. TPM had als doel de effectiviteit van apparatuur te maximaliseren door alle werknemers te betrekken bij proactief onderhoud en voortdurende verbetering. OEE werd de belangrijkste maatstaf om te meten hoe goed de TPM-principes werden toegepast.
Vandaag de dag is OEE nog steeds een hoeksteen van lean manufacturing en initiatieven voor operationele uitmuntendheid wereldwijd en dient het als universele taal voor het meten van productiviteit in geautomatiseerde productieomgevingen.
Voor fabrikanten die streven naar het maximaliseren van productiviteit en operationele efficiëntie, levert Festo innovatieve industriële automatiseringsoplossingen die specifiek zijn ontworpen om te monitoren en te verbeteren. Veel klanten hebben al OEE-verbeteringen tot 10% bereikt door Festo technologieën in hun productiesystemen te integreren.
Ons portfolio strekt zich uit van krachtige hardwareoplossingen, ontworpen en geoptimaliseerd met onze geavanceerde ontwerpsoftware en tientallen jaren ervaring in toepassingen. Het omvat ook AI-gestuurde toepassingen voor voorspellend onderhoud van pneumatische en elektrische aandrijvingen, die klanten eenvoudig kunnen implementeren, zelfs zonder in-house AI-expertise.
Alle Festo technologieën integreren naadloos in bestaande productieomgevingen en bieden realtime gegevens, bruikbare inzichten en intelligente diagnostiek die u helpen stilstand te verminderen, performance te optimaliseren en de productkwaliteit te verbeteren. Met Festo wordt het verbeteren van uw OEE een tastbaar, haalbaar doel - het stuwt uw productie naar een efficiëntie van wereldklasse.