การคำนวณ OEE แสดงให้เห็นว่าอุปกรณ์ เครื่องจักร สายการผลิต หรือระบบต่างๆ ใช้ประโยชน์จากศักยภาพเชิงทฤษฎีสูงสุดได้ดีเพียงใด โดยเฉพาะแสดงให้เห็นว่าระบบดังกล่าวทำงานได้ดีเพียงใดเมื่อเปรียบเทียบกับอุปกรณ์ที่ใช้พร้อมๆ กัน โดยจะพิจารณาจากปัจจัยสำคัญ 3 ประการ ได้แก่: ความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพการทำงาน และคุณภาพ ค่าทั้งหมดจะช่วยให้เห็นภาพรวมของประสิทธิภาพของสายการผลิต
การเพิ่มประสิทธิภาพ OEE กลายเป็นปัจจัยสำคัญในการแข่งขันในปัจจุบัน บริษัทที่มีค่า OEE สูงไม่เพียงแต่มีประสิทธิภาพมากกว่าเท่านั้น แต่ยังสามารถตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของตลาดได้รวดเร็วยิ่งขึ้นและปรับโครงสร้างต้นทุนให้เหมาะสมได้อีกด้วย
ในบทความที่ครอบคลุมนี้ คุณจะพบคำตอบสำหรับคำถามต่อไปนี้:
การประเมิน OEE ขึ้นอยู่กับปัจจัยหลักสามประการ: ความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพการทำงาน และคุณภาพ (เวลาการทำงาน ปริมาณงาน ผลผลิต) ตัวบ่งชี้เป็นเปอร์เซ็นต์นี้ให้มุมมองที่ครอบคลุมเกี่ยวกับประสิทธิภาพและประสิทธิผลของหน่วยการผลิต
เวลาที่พร้อมใช้งาน:
ประสิทธิภาพการผลิต:
คุณภาพของผลลัพธ์การผลิต:
OEE คำนวณได้จากสูตรนี้:
ค่า OEE ต้องเป็นเท่าไหร่ ถึงจะถือว่าดี โดยทั่วไปแล้ว ค่า OEE ที่ดีสำหรับกระบวนการผลิตแบบแยกส่วนนั้นจะอยู่ที่ 80% ขึ้นไป โดยทั่วไปแล้วค่าดังกล่าวถือว่าเป็นค่า "ระดับสากล" ในอุตสาหกรรม เนื่องจากสะท้อนถึงการใช้สินทรัพย์อย่างมีประสิทธิภาพ ผลิตภาพสูง และการผสมผสานที่เหมาะสมที่สุดระหว่างความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพการทำงาน และคุณภาพ โดยทั่วไปแล้ว บริษัทที่ได้รับคะแนนสูงสุดจะมีระบบการผลิตที่ซับซ้อนและใช้เทคโนโลยีที่ล้ำสมัยรวมถึงเวิร์กโฟลว์ที่เหมาะสมที่สุด ทั้งนี้ก็เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพสูงสุด
อย่างไรก็ตาม การบรรลุค่า OEE ที่สูงนั้นขึ้นอยู่กับปัจจัยที่มีอิทธิพลมากมาย ซึ่งท้ายที่สุดแล้วต้องมีการพิจารณาถึงปัจจัยเหล่านั้นด้วย ปัจจัยสำคัญประการหนึ่งคือรูปแบบกระบวนการและขั้นตอน ซึ่งส่งผลต่อทั้งโครงสร้างของกระบวนการผลิตและประสิทธิภาพของวิธีการที่ใช้ ความสมบูรณ์ของระบบ ระยะเวลาการทำงานของระบบ และความร่วมมือที่ดีของผู้ที่เกี่ยวข้องในระบบการผลิตยังส่งผลต่อมูลค่าด้วย
การคำนวณ OEE ขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ ได้แก่:
ในหัวข้อต่อไปนี้ เราจะมาดูรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับมาตรการเชิงปฏิบัติเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพค่า OEE กัน
ความพร้อมใช้งานเป็นหนึ่งในปัจจัยที่สำคัญที่สุดในการคำนวณ OEE และได้รับอิทธิพลจากเวลาการทำงานอย่างมาก การหยุดทำงานตามแผน เช่น การบำรุงรักษาหรือการเปลี่ยนแปลง ควรได้รับการวางแผนอย่างเหมาะสมและลดระยะเวลาให้เหลือน้อยที่สุด การเปลี่ยนแปลงที่รวดเร็วและการปรับรูปแบบอย่างแม่นยำคือปัจจัยสำคัญที่ช่วยให้มีความยืดหยุ่นมากขึ้น
ระบบที่ทันสมัยมีเทคโนโลยีที่เหมาะสม ซึ่งทำให้สามารถเปลี่ยนแปลงรูปแบบได้ภายในเวลาที่สั้นที่สุด ซึ่งช่วยลดเวลาหยุดทำงานตามแผนได้อย่างมาก การเพิ่มประสิทธิภาพด้านเวลาในการปรับตั้งตามเป้าหมายโดยใช้วิธีการ เช่น SMED (เทคนิคการลดเวลาการปรับตั้งเครื่องจักรให้อยู่ในระยะเวลาอันสั้นที่สุดหรือ Single Minute Exchange of Die) ยังช่วยลดระยะเวลาการเปลี่ยนแปลงและเพิ่มความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรได้อย่างมาก
ปัจจัยด้านคุณภาพภายในประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) อธิบายถึงเปอร์เซ็นต์ของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้น ซึ่งตรงตามข้อกำหนดที่ระบุ (OK) และสามารถใช้งานได้โดยตรงโดยไม่ต้องทำซ้ำ คุณภาพสูงส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิต เนื่องจากช่วยลดเศษวัสดุและงานซ่อม ทำให้ประหยัดทรัพยากรและลดต้นทุนได้
แนวคิดและเทคโนโลยีนวัตกรรมมีส่วนช่วยอย่างมากในการเพิ่มประสิทธิภาพให้กับอัตราคุณภาพ การผลิตแบบไม่ใช่ห้องปฏิบัติการมีบทบาทสำคัญในกระบวนการทาสี ทั้งนี้ก็เพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนและให้ผลผลิตที่สูงขึ้น นอกจากนี้ ระบบที่ปลอดภัยแม้ขัดข้องยังมีความจำเป็นอีกด้วย เนื่องจากระบบนี้จะช่วยให้การผลิตดำเนินต่อไปได้อย่างน่าเชื่อถือ แม้จะเกิดการหยุดชะงักที่ไม่คาดคิดก็ตาม
การนำหลักการ Zero Defect มาใช้นั้นถือว่าเป็นการมุ่งเน้นไปที่อนาคต โดยหลักการดังกล่าวมีจุดมุ่งหมายเพื่อขจัดการเกิดข้อผิดพลาดให้หมดสิ้นตั้งแต่แรกเริ่ม การใช้ระบบการทดสอบที่ทันสมัย, การตรวจติดตามกระบวนการโดยใช้ AI และการควบคุมคุณภาพโดยอัตโนมัติช่วยรับประกันได้ถึงผลผลิตที่สูงอย่างสม่ำเสมอ ความโปร่งใสสูงสุดที่เกิดจากการติดตามกระบวนการผลิตที่ดำเนินการอย่างถูกต้องอย่างราบรื่นยังช่วยลดอัตราของเสียให้เป็นศูนย์อีกด้วย
ประสิทธิภาพการทำงานเป็นปัจจัยด้านประสิทธิภาพที่สำคัญอีกประการหนึ่งของประสิทธิโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) และจะเป็นตัวประเมินว่าการผลิตดำเนินไปตามแผนที่วางไว้ได้ดีเพียงใดเมื่อเทียบกับกำลังการผลิตสูงสุดที่เป็นไปได้ ประสิทธิภาพส่งผลโดยตรงต่อปริมาณงานและประสิทธิภาพโดยรวมของสายการผลิต
การวิเคราะห์และการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานที่แม่นยำนั้นต้องใช้เครื่องมือซอฟต์แวร์สมัยใหม่ที่สามารถตรวจสอบโดยละเอียดได้ เครื่องมือดังกล่าวสามารถระบุความล่าช้า การไม่มีประสิทธิภาพ และปัญหาคอขวดที่อาจเกิดขึ้นได้แบบเรียลไทม์ ช่วยให้บริษัทตอบสนองต่อการเบี่ยงเบนได้อย่างรวดเร็ว
เทคโนโลยีที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ได้แก่ MES (Manufacturing Execution System) และ SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) ระบบเหล่านี้จะรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อเปิดเผยปัญหาทางเทคนิคและด้านองค์กร นอกจากนี้ บริการคลาวด์ยังมีตัวเลือกขั้นสูงสำหรับการจัดเก็บข้อมูล การวิเคราะห์ และการนำการตรวจสอบกระบวนการที่รองรับ AI มาใช้อีกด้วย
ปัจจัยเหล่านี้ช่วยให้บริษัทไม่เพียงแต่เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเท่านั้น แต่ยังสามารถปรับค่า OEE ให้เหมาะสมได้อีกด้วย
การจัดการวัสดุ ระบบการป้อนวัสดุ ระบบการทดสอบ ระบบการคัดแยก และหน่วยบรรจุภัณฑ์เป็นส่วนประกอบสำคัญของระบบการผลิตที่มีประสิทธิภาพ โซลูชันอุปกรณ์ติดปลายแขนหุ่นยนต์ (EOA) ที่เหมาะสมที่สุดสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบการจัดการ และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของสายการผลิตด้วย
ค่า OEE จะสูงได้นั้นขึ้นอยู่กับประสิทธิภาพในการเพิ่มประสิทธิภาพความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพการทำงาน และคุณภาพของระบบทั้งในด้านเทคนิคและด้านองค์กร การเปลี่ยนแปลงที่รวดเร็วและการปรับรูปแบบที่แม่นยำช่วยให้มีความพร้อมใช้งานมากขึ้น ในเวลาเดียวกัน วิธีการผลิตที่มีการกำหนดไว้อย่างชัดเจนและปลอดภัยแม้ล้มเหลวจะช่วยเพิ่มคุณภาพได้ เนื่องจากช่วยลดข้อผิดพลาดและการสิ้นเปลืองให้เหลือน้อยที่สุด
การตรวจติดตามกระบวนการอัตโนมัติในรูปแบบดิจิทัลมีบทบาทสำคัญในการตรวจจับการลดลงของประสิทธิภาพในช่วงเริ่มต้น และริเริ่มมาตรการแก้ไขตามเป้าหมาย โดยเฉพาะการใช้อุปกรณ์ติดปลายแขนหุ่นยนต์ที่ทันสมัยและโซลูชันการจัดการแบบอัตโนมัติอื่นๆ สำหรับกระบวนการโลจิสติกส์การผลิตจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของสายการผลิตได้อย่างมาก เนื่องจากมีการหลีกเลี่ยงปัญหาคอขวดและเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของวัสดุ
การทำงานร่วมกันระหว่างองค์ประกอบทั้งหมดเหล่านี้ทำให้บริษัทสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) ในระยะกลางถึงระยะยาว และบรรลุค่ามาตรฐานที่ถือเป็นการวัดประสิทธิภาพการผลิตที่ยอดเยี่ยมได้ กุญแจสำคัญของความสำเร็จอยู่ที่การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การวิเคราะห์ระบบการผลิตอย่างละเอียด และการใช้เทคโนโลยีและวิธีการทางองค์กรสมัยใหม่อย่างเหมาะสมที่สุด