Pagina 36 - trends in automation 2.2012

Una radioscopia a pieno ritmo. Le
pesanti paratie rettangolari si
chiudono e si aprono ogni man-
ciata di secondi. I pezzi argentati
e lucenti scompaiono uno dopo l’altro
per essere esaminati ai raggi X. I «pazienti»
sono cerchioni in alluminio fuso non la-
vorati. «Nelle accelerazioni improvvise o
per la guida in curva dinamica, che piace
tanto ai guidatori di macchine sportive,
i cerchioni in alluminio devono supportare
carichi estremi. Per questo motivo
i produttori sono obbligati ad eseguire
controlli completi. Le più piccole
infiltrazioni d’aria, porosità o corpi
estranei nella colata d’alluminio possono
condurre alla rottura del pneumatico»,
racconta Felix Richter. L’ingegnere ha
sviluppato presso lo specialista in auto-
mazione svevo Erhardt + Abt il sistema
«HeiDetect Wheel»: un impianto in linea
completamente automatico particolar-
mente utile per la produzione di massa. Il
cuore dell’impianto è il sistema a raggi X
sviluppato dal Fraunhofer Institut für Inte-
grierte Schaltungen (IIS) con il rilevatore.
L’efficace sistema di elaborazione im-
magini rileva in modo rapido e affidabile
persino gli errori di colata più piccoli.
Manipolazione velocissima
Il portale di manipolazione Festo garan-
tisce tempi di lavorazione rapidissimi.
Nell’impianto vengono trasportate fino
a 140 ruote all’ora. È stato realizzato
su commissione di Erhardt + Abt. «L’im-
pianto è stato concepito per risultare
estremamente compatto. In alcuni punti
la distanza dal corpo è di soli due o tre
millimetri. Questo ha richiesto a Festo la
massima precisione», ammette Richter.
Festo ha consegnato il portale già pronto
per l’installazione. Il team di Richter ha
dovuto soltanto collegare l’impianto alle
interfacce e alla sottobase e poi montare
sopra la camera resistente ai raggi in
acciaio-piombo-acciaio.
Prima ancora che la ruota entri nell’im-
pianto, una stazione ne legge i dati tecnici,
come diametro e altezza, tramite un
codice a barre. In base ai valori trasmessi,
l’unità di presa nella «cabina a raggi X» si
prepara all’avvio e raggiunge la posizione
ottimale. Quando le paratie si aprono
e il cerchione in alluminio entra, la pinza
la afferra tramite i rulli. Un cilindro a
più posizioni ADNM garantisce la presa
perfetta: adatta esattamente la coppia
di rulli anteriore mobile alle dimensioni
della ruota. Per registrare anche i più
piccoli dettagli, durante l’irradiazione due
servomotori di tipo EMMS fanno girare
la ruota in senso orario intorno al mozzo.
Un osso duro
Compreso il cerchione in alluminio teso,
la pinza è in grado di trasportare fino a
168 kg sulla pesa. «La costruzione di un
modulo che offrisse la rigidità e il dina-
mismo necessari era già un osso duro.
Soprattutto perché la temperatura di
esercizio, a seconda della stagione e
della potenzialità produttiva, può oscil-
lare tra i 15 e i 60° C», racconta Wolfram
Turnaus, consulente tecnico Festo.
Il suo lavoro comprende anche la colla-
borazione con i clienti per cercare sempre
nuove soluzioni insieme. Ad esempio,
quando si è trattato di trovare un’am-
mortizzazione potente per la paratia.
Infatti, non appena un cerchione
in alluminio raggiunge la cabina a
raggi X, la paratia da 90 kg si richiude
come una botola. «La chiusura dura
solo 0,6 secondi», afferma Turnaus. Un
tradizionale ammortizzatore a olio o
un attuatore servoassistito della paratia
Lavoro su misura pronto all’uso:
Erhardt + Abt ha dovuto soltanto
collegare il portale di manipolazione
tramite le interfacce definite con
l’unità di presa.
«Il portale di manipolazione è stato consegnato
pronto per l’installazione. Così ci siamo potuti
concentrare unicamente sull’engineering e sulla
costruzione dell’impianto di controllo.»
Felix Richter, costruttore Erhardt + Abt